So với các máy công cụ thông thường, các trung tâm gia công CNC có độ chính xác gia công cao, độ ổn định kích thước tốt, cường độ lao động thấp và thuận tiện cho việc quản lý hiện đại. Tuy nhiên, do thao tác không đúng cách hoặc lỗi lập trình, v.v., dụng cụ hoặc giá đỡ dụng cụ rất dễ va vào phôi hoặc máy công cụ. gây tai nạn cá nhân. Do đó, từ góc độ duy trì độ chính xác, không bao giờ được phép va chạm giữa dụng cụ và máy công cụ hoặc phôi khi sử dụng máy công cụ CNC. Nguyên nhân dẫn đến va chạm dao được tóm tắt và phân tích dưới đây.
Do trung tâm gia công CNC bị khóa bằng phần mềm nên khi mô phỏng gia công, khi nhấn nút vận hành tự động, không thể nhìn thấy trực quan liệu máy công cụ có bị khóa hay không trên giao diện mô phỏng. Thường không có cài đặt công cụ trong quá trình mô phỏng. Nếu máy công cụ không được khóa và đang chạy, rất có thể xảy ra va chạm với công cụ. Do đó, trước khi mô phỏng xử lý, bạn nên vào giao diện đang chạy để xác nhận xem máy công cụ có bị khóa hay không. Quên tắt công tắc chạy khô trong quá trình chế biến. Bởi vì trong quá trình mô phỏng chương trình, công tắc chạy khô thường được bật để tiết kiệm thời gian. Chạy khô có nghĩa là tất cả các trục chuyển động của máy công cụ chạy ở tốc độ G00. Nếu công tắc chạy không khí không được tắt trong quá trình xử lý, máy công cụ sẽ bỏ qua tốc độ nạp đã cho và chạy ở tốc độ G00, dẫn đến tai nạn như va chạm dao và va chạm máy công cụ. Không quay lại điểm tham chiếu sau mô phỏng chạy khô. Khi xác minh chương trình, máy công cụ bị khóa và công cụ đang chạy trong mô phỏng so với phôi (tọa độ tuyệt đối và tương đối đang thay đổi). Lúc này, tọa độ không khớp với vị trí thực tế. Phải sử dụng phương pháp quay lại điểm tham chiếu để đảm bảo rằng tọa độ 0 của máy phù hợp với tọa độ tuyệt đối và tương đối. Nếu thao tác gia công được thực hiện mà không tìm thấy bất kỳ vấn đề nào sau khi kiểm tra chương trình, nó sẽ gây ra sự va chạm của công cụ. Hướng giải phóng hành trình quá mức là sai.
Khi máy công cụ bị di chuyển quá mức, hãy nhấn và giữ nút nhả hành trình quá mức và di chuyển theo hướng ngược lại bằng tay hoặc thủ công để loại bỏ nó. Tuy nhiên, nếu hướng nhả bị đảo ngược, nó sẽ gây hư hỏng cho máy công cụ. Bởi vì khi nhấn nhả quá hành trình, bộ phận bảo vệ quá hành trình của máy công cụ sẽ không hoạt động và công tắc hành trình của bộ bảo vệ quá hành trình đã ở cuối hành trình. Thêm Xiaobian WeChat Yuki7557 để nhận hướng dẫn CNC 10G. Tại thời điểm này, bàn làm việc có thể tiếp tục di chuyển theo hướng di chuyển quá mức, và cuối cùng vít sẽ bị gãy, gây hư hỏng cho máy công cụ. Vị trí con trỏ không chính xác khi chạy dòng được chỉ định. Khi dòng được chỉ định được chạy, nó thường được thực hiện hướng xuống từ vị trí của con trỏ. Đối với máy tiện, cần gọi giá trị bù dao của dao được sử dụng. Nếu công cụ không được gọi, công cụ trong khối đang chạy có thể không phải là công cụ mong muốn và rất có thể xảy ra tai nạn va chạm công cụ do các công cụ khác nhau. Tất nhiên, trên trung tâm gia công và máy phay CNC, hệ tọa độ như G54 và giá trị bù chiều dài của dao phải được gọi trước. Do giá trị bù chiều dài của mỗi dao là khác nhau nên nếu không gọi có thể gây va chạm dao.
Là một máy công cụ có độ chính xác cao, máy công cụ CNC rất cần thiết để tránh va chạm. Người vận hành được yêu cầu phát triển thói quen cẩn thận và thận trọng, đồng thời vận hành máy công cụ đúng cách để giảm khả năng xảy ra va chạm máy công cụ. Với sự phát triển của công nghệ, các công nghệ tiên tiến như phát hiện hư hỏng công cụ trong quá trình xử lý, phát hiện chống va chạm của máy công cụ và xử lý thích ứng của máy công cụ đã xuất hiện, có thể bảo vệ máy công cụ CNC tốt hơn.
Có một số lý do cho sự va chạm của trung tâm gia công:
1. Vị trí của điểm thay đổi công cụ trục chính bị sai hoặc có lỗi.
2. Lỗi định hướng trục chính.
3. Vấu cơ khí của ổ chứa dụng cụ không mở bình thường.
4. Đầu ra sai của tín hiệu ổ tích dao khiến chương trình dao bị nhầm lẫn.
5. Sự nhầm lẫn chương trình do các tín hiệu nhiễu khác của máy công cụ gây ra.
Các hiện tượng va chạm dao thông thường có thể tóm tắt như sau:
Một là hiện tượng va dao do lỗi lập trình.
Thứ hai là hiện tượng va dao do cài đặt thông số máy sai.
Thứ ba là hiện tượng va chạm dao do máy công cụ vận hành không đúng cách.
Một số biện pháp đối phó để ngăn ngừa va chạm công cụ trong gia công NC
Tóm lại có 9 lý do:
(1) Lỗi lập trình
Sắp xếp quy trình sai, mối quan hệ kế tiếp quy trình không được xem xét cẩn thận và cài đặt tham số sai.
Ví dụ: A. Tọa độ được đặt ở dưới cùng là 0, nhưng thực tế ở trên cùng là 0;
B. Chiều cao an toàn quá thấp, không thể nhấc hoàn toàn dụng cụ ra khỏi phôi;
C. Phụ cấp thô thứ cấp nhỏ hơn dao trước;
D. Sau khi chương trình được viết, đường dẫn của chương trình cần được phân tích và kiểm tra;
(2), lỗi nhận xét bảng chương trình
Ví dụ: A. Số va chạm một phía được viết là chia bốn phía;
B. Khoảng cách kẹp của ê tô hoặc khoảng cách nhô ra của phôi được đánh dấu không chính xác;
C. Khi chiều dài nhô ra của dụng cụ không xác định hoặc sai, nó sẽ gây ra va chạm dụng cụ;
D. Danh sách chương trình càng chi tiết càng tốt;
E. Nên áp dụng nguyên tắc thay thế cái cũ bằng cái mới khi thay đổi trang tính chương trình: hủy trang tính chương trình cũ.
(3) Sai số đo dụng cụ
Ví dụ: A. Đầu vào dữ liệu cài đặt dao không xem xét thanh cài đặt dao;
B. Công cụ được cài đặt quá ngắn;
C. Nên sử dụng các phương pháp khoa học để đo công cụ và nên sử dụng các công cụ chính xác hơn càng nhiều càng tốt;
D. Chiều dài của dao đã lắp phải dài hơn 2-5mm so với độ sâu thực tế.
(4), lỗi truyền chương trình
Số hiệu chương trình bị gọi sai hoặc chương trình đã bị sửa đổi nhưng chương trình cũ vẫn được sử dụng để xử lý;
Bộ xử lý tại chỗ phải kiểm tra dữ liệu chi tiết của chương trình trước khi xử lý;
Ví dụ: thời gian và ngày lập trình và mô phỏng với gia đình gấu.
(5), lựa chọn công cụ sai
(6), khoảng trống vượt quá mong đợi, khoảng trống quá lớn và không khớp với khoảng trống do chương trình đặt
(7), bản thân vật liệu phôi bị lỗi hoặc độ cứng quá cao
(8) Hệ số kẹp, nhiễu khối và không được xem xét trong chương trình
(9) Lỗi máy công cụ, mất điện đột ngột, sét đánh gây va chạm dao, v.v.
