1. Phân loại quy trình cơ bản
Theo tính chất biến dạng của nó, quá trình dập có thể được chia thành hai loại: tách và tạo hình vật liệu.
Quá trình tách đề cập đến quá trình dập trong đó phôi bị vỡ và tách ra sau khi ứng suất của phần bị biến dạng đạt đến độ bền kéo dưới tác động của lực dập, để thu được phôi có hình dạng và kích thước mong muốn.
Quá trình tạo hình đề cập đến quá trình dập trong đó ứng suất của phần bị biến dạng của phôi đạt đến điểm năng suất dưới tác động của lực đột dập, nhưng không đạt được độ bền kéo, do đó phôi bị biến dạng dẻo mà không bị gãy và tách , nhờ đó thu được phôi có hình dạng và kích thước theo yêu cầu. .
2. Các loại quá trình tách
Theo các cơ chế biến dạng khác nhau của chúng, quá trình tách được chia thành hai loại: đục lỗ và sửa chữa.
Đục lỗ: Đề cập đến việc đục lỗ một tấm bằng khuôn dọc theo một đường cong hoặc đường thẳng nhất định (bao gồm các loại sau)
Tân trang là một phương pháp xử lý riêng biệt để xử lý lại phần của phần trống. Biến dạng tân trang là một cơ chế cắt, độ chính xác về kích thước và chất lượng mặt cắt ngang của phôi tốt hơn so với phần được làm trống.
3. Các loại quy trình đúc
Có nhiều quy trình tạo hình, bao gồm: quy trình uốn, vẽ sâu, gấp mép, phồng và ép đùn. (chi tiết như sau:)
02
đấm
1. Giới thiệu về hình dạng và quy trình tạo hình của sản phẩm đột dập
Hình dạng của sản phẩm tẩy trắng. Mặt cắt của sản phẩm bao hình được chia thành: góc sập, vùng sáng, vùng đứt gãy và đường gờ. Bốn dạng này được sản xuất ở các giai đoạn khác nhau, các bộ phận khác nhau và dưới các ứng suất khác nhau trong quá trình đột bao hình của sản phẩm.
Như thể hiện trong hình trên, 1. Góc nghiêng: chiều cao xấp xỉ bằng 8 phần trăm T đến 15 phần trăm T; 2. Dải sáng: chiều cao xấp xỉ bằng 15% T đến 55% T; 3. Vùng đứt gãy: chiều cao xấp xỉ bằng 35% T đến 75% T; 4. Trục trặc: chiều cao xấp xỉ bằng 5 phần trăm T đến 10 phần trăm T
1) Giai đoạn biến dạng đàn hồi
Phân tích ứng suất: Vật liệu ở mép cắt chịu lực cắt và độ lớn của lực nhỏ hơn giới hạn đàn hồi. Nếu lực biến mất thì vật trở về trạng thái ban đầu.
Mô tả trạng thái: Cú đấm tạo áp lực lên vật liệu và vật liệu ép nhẹ vào cạnh cắt của khuôn.
2) Giai đoạn biến dạng dẻo
Phân tích ứng suất: vật liệu chịu ứng suất từ bên vào tâm, dần dần vượt quá giới hạn đàn hồi
Mô tả trạng thái: Cú đấm đi sâu hơn vào vật liệu và ở giai đoạn này, phần đột tạo ra một góc bị sụp đổ và một dải sáng
3) Giai đoạn cắt
Phân tích ứng suất: Ứng suất từng phần của vật liệu gần mép cắt của khuôn trước tiên đạt đến độ bền cắt của vật liệu, làm tăng các vết nứt do vật liệu bên cạnh mép cắt của khuôn tạo ra. Tại thời điểm này, vật liệu ở lưỡi cắt của cú đấm vẫn đang trong giai đoạn biến dạng dẻo. Khi cú đấm thâm nhập sâu hơn vào vật liệu, vật liệu gần cú đấm cũng đạt đến độ bền cắt và các vết nứt cũng được tạo ra. Sau đó, hai vết nứt chồng lên nhau và vật liệu tách ra.
hình ảnh
Mô tả trạng thái: Vật liệu bị tách rời, khi các vết nứt trên và dưới chồng lên nhau sẽ xé nhau và tạo ra các vệt
hình ảnh
03
Các điểm chính và ví dụ thiết kế của công nghệ đục lỗ liên quan đến thiết kế sản phẩm
1. Phân loại, chức năng và cấu tạo của sản phẩm đột dập
xuyên
Chức năng 1. Dùng làm tướng qua lỗ (yêu cầu thấp hơn); 2. Được sử dụng làm lỗ đáy tự khai thác (thiết kế sản phẩm yêu cầu tỷ lệ dải sáng cao hơn); 3. Được sử dụng làm lỗ trục có độ chính xác cao (không cần gờ, đai ít bị gãy) ) (bằng cách mài bavia cơ học hoặc đảo khuôn)
Lưu ý: Khi thiết kế lỗ đột lỗ, do giới hạn về độ bền của cú đấm, kích thước của lỗ không được quá nhỏ (thường lớn hơn 0.5T)
hình ảnh
dập trống
Chức năng 1. Được sử dụng làm hình dạng chung (yêu cầu thấp hơn); 2. Được sử dụng như một cụm hàn laser đối đầu (không có gờ, dải sáng lớn, khoảng trống nhỏ trong vùng gãy xương); 3. Được sử dụng như một khung trang trí mềm (yêu cầu uốn hoặc Deburring)
Lưu ý: 1. Khi thiết kế sản phẩm, các mối nối của các đường thẳng hoặc đường cong của các phần trống phải có các góc tròn thích hợp. (Nếu không, ứng suất của khuôn sẽ tập trung và dễ bị hỏng); 2. Xem xét công nghệ xử lý cắt dây khuôn, các bộ phận đột hoặc góc R tối thiểu của các bộ phận đột không được nhỏ hơn R0.2.
hình ảnh
cắt lưỡi, cắt khúc giáo
Chức năng 1. Được sử dụng làm khóa; 2. Dùng làm giới hạn; 3. Tiết kiệm quy trình, cải thiện tỷ lệ sử dụng vật liệu và kết hợp hai quy trình cắt và uốn thành một. (Nhược điểm: Không thể thay đổi hướng của mũi khoan, nó phải ngược với hướng của cú đấm)
Lưu ý: Yêu cầu khoảng cách giữa phần cắt và phần uốn đủ lớn để đáp ứng độ bền của cú đấm.
hình ảnh
Những điểm cần chú ý trong thiết kế kết cấu cắt uốn lưỡi:
1) Chiều rộng của cú đấm phải đủ lớn khi cắt và khoảng cách giữa phần cắt và phần uốn phải lớn hơn 5mm khi thiết kế bộ phận, nếu không độ bền của cú đấm sẽ thấp, ảnh hưởng đến tuổi thọ của khuôn.
2) Khi thiết kế khuôn, phần cắt của lưỡi dao phải đảm bảo cạnh thẳng khoảng 3mm để tránh bị xẹp dao. Cả hai mặt của quả đấm đều phải có vết đứt để đảm bảo cắt trước rồi mới uốn.
hình ảnh
Tóm tắt các điểm thiết kế sản phẩm liên quan đến bao hình
1) Khi thiết kế sản phẩm, các khớp nối của các đường thẳng hoặc đường cong của các bộ phận làm trống phải có các góc tròn thích hợp. (Lý do: 1. Góc R tối thiểu của cắt dây thông thường là 0. 2 và các góc sắc nét không dễ đảm bảo. 2. Khuôn ở các góc sắc nét Nồng độ ứng suất, khuôn dễ bị hỏng sau khi căng thẳng.)
2) Nên đánh dấu hướng của đường gờ khi thiết kế sản phẩm. Mũi khoan rất quan trọng đối với sự an toàn của nhân viên vận hành và lắp ráp sản phẩm. (Lưu ý: hướng của gờ được đánh dấu, không phải hướng đục lỗ)
3) Khi thiết kế lỗ đột lỗ, do giới hạn về độ bền của cú đấm, kích thước của lỗ không được quá nhỏ (thường lớn hơn 0.5T, cố gắng không tạo đường kính lỗ nhỏ hơn 0.8T)
4) Khi thiết kế sản phẩm, độ bền kéo của vật liệu phải càng ít càng tốt dưới 630MPa, nếu không khuôn sẽ khó sản xuất. (Khi độ bền kéo của sản phẩm nhỏ hơn 630MPa, vật liệu làm khuôn có thể được chọn từ thép làm khuôn thông thường tương đối rẻ, chẳng hạn như: Cr12, Cr12MoV, SKD11, D2, v.v. Khi độ bền kéo của sản phẩm lớn hơn 630MPa , vật liệu làm khuôn nên được chọn từ thép làm khuôn đặc biệt đắt tiền hơn, chẳng hạn như SKH-9)
hình ảnh
5) Khi thiết kế sản phẩm có các yêu cầu đặc biệt đối với phần đục lỗ, giá trị tối thiểu có thể chấp nhận được của từng phần phải được đánh dấu.
6) Khi cắt, chú ý thiết kế góc cắt trên sản phẩm để thuận tiện cho việc tháo khuôn, từ đó giảm độ mòn của chày.
hình ảnh
2. Giới thiệu sơ lược về đột dập
1) đột dập, đột dập
2) Gỡ khuôn
3) Đột dập bên
04
Uốn khuôn sản phẩm và giới thiệu quá trình hình thành
1. Hình dáng sản phẩm cong
Cơ chế uốn tạo hình: Ứng suất tác dụng lên vật liệu kim loại lớn hơn giới hạn đàn hồi (độ bền chảy) nhưng nhỏ hơn giới hạn đứt gãy (độ bền kéo), làm cho độ cong của tấm thay đổi trong vùng biến dạng uốn, tạo thành uốn cong.
Phân tích ứng suất uốn: khi uốn, mặt trong của vật liệu chịu ứng suất nén, mặt ngoài chịu ứng suất kéo, ứng suất kéo đóng vai trò chủ đạo nên lớp trung tính của vật liệu là tâm của vật liệu. vật liệu thiên về phía trong của chỗ uốn.
hình ảnh
Lớp trung tính: khoảng 0.255T từ mặt trong của vật liệu
Sợi bên ngoài của vật liệu di chuyển so với vật liệu do ứng suất kéo và sự thiếu hụt của vật liệu được bổ sung theo hướng chiều rộng
2. Quy trình uốn (lấy đường cong chữ V làm ví dụ):
1) Chuyển động của quả đấm và tấm tiếp xúc (trống) tạo ra mômen uốn do lực điểm tiếp xúc khác nhau của khuôn lồi và khuôn lõm, và biến dạng đàn hồi xảy ra dưới tác động của mômen uốn, dẫn đến uốn cong.
2) Khi chày tiếp tục di chuyển xuống dưới, phôi và bề mặt khuôn dần dần tiếp xúc với nhau, do đó bán kính uốn và cánh tay uốn giảm tương ứng, và điểm tiếp xúc giữa phôi và khuôn di chuyển từ hai bên. vai của con súc sắc đến hai sườn của con súc sắc.
3) Khi chày tiếp tục đi xuống, cả hai đầu của phôi tiếp xúc với độ dốc của chày và bắt đầu uốn cong.
4) Trong giai đoạn làm phẳng, khi khoảng cách giữa chày và cối tiếp tục giảm, tấm được làm phẳng giữa chày và cối.
5) Trong giai đoạn chỉnh sửa, khi đột quỵ kết thúc, tấm được chỉnh sửa sao cho các góc tròn và các cạnh thẳng vừa với cú đấm để tạo thành hình dạng mong muốn.
hình ảnh
3. Hai dạng sự cố dễ xảy ra đối với sản phẩm bị uốn cong (dằn, nứt)
1) Phục hồi:
Lý do hồi xuân: vật liệu được cấu tạo từ nhiều lớp sợi, ứng suất của từng lớp sợi là khác nhau, (lớp ngoài cùng chịu ứng suất kéo lớn nhất, lớp trong cùng chịu ứng suất nén lớn nhất, độ lớn của hai lớp lực Giảm dần về phía lớp trung hòa) nên sau khi uốn không phải tất cả các lớp sợi đều chịu ứng suất lớn hơn giới hạn đàn hồi của vật liệu nên vật liệu ở giai đoạn biến dạng đàn hồi có hiện tượng phục hồi
hình ảnh
1) Ứng suất và biến dạng của lớp trung tính bằng không
2) Ứng suất nén của lớp trung hòa tăng dần về phía trong
3) Ứng suất kéo của lớp trung hòa tăng dần ra phía ngoài
hình ảnh
1) Khi phần dập bị uốn cong, biến dạng của hầu hết các lớp vật liệu đi vào vùng biến dạng dẻo và các lớp vật liệu này không đàn hồi trở lại.
2) Biến dạng của lớp vật liệu gần lớp trung tính hơn vẫn nằm trong vùng biến dạng đàn hồi và các lớp vật liệu này sẽ đàn hồi trở lại sau khi ngoại lực biến mất (cú đấm uốn rời phôi)
Các yếu tố ảnh hưởng đến sự phục hồi:
(1) Giới hạn đàn hồi của vật liệu càng cao thì ứng suất biến dạng cần thiết càng lớn và khả năng phục hồi càng lớn
(2) Bán kính uốn tương đối R/T của vật liệu càng nhỏ thì ứng suất càng tập trung, tỷ lệ biến dạng đàn hồi càng nhỏ và độ bật lại càng nhỏ
hình ảnh
2) nứt
Khi ứng suất trên một phần của lớp vật liệu của phôi lớn hơn giới hạn kéo trong quá trình uốn, phôi sẽ bị nứt. (Lớp vật liệu càng xa lớp trung tính thì ứng suất và biến dạng càng lớn)
hình ảnh
Các cách tránh nứt: Khi uốn, góc R bên trong góc quá nhỏ. (thông thường giá trị R không nhỏ hơn 0.5T)
4. Đặc tính biến dạng của sản phẩm uốn
(1) Do ứng suất kéo của sợi bên ngoài của vật liệu, vật liệu di chuyển tương đối và sự thiếu hụt của vật liệu được bổ sung theo hướng chiều rộng và độ dày, do đó chiều rộng của vật liệu bị giảm.
(2) Do ứng suất nén của các sợi lớp bên trong của vật liệu, vật liệu lớp bên trong di chuyển theo hướng chiều rộng, dẫn đến chiều rộng của lớp bên trong vật liệu tăng lên.
(3) Khi chiều rộng nhỏ hơn 3 lần độ dày vật liệu, hiện tượng trên là hiển nhiên và thiết kế sản phẩm nên tránh tình trạng chiều rộng nhỏ hơn 3 lần độ dày vật liệu.
hình ảnh
5. Các điểm chính và ví dụ thiết kế của quy trình uốn liên quan đến thiết kế sản phẩm
(1) The fillet radius of the bent part should not be smaller than the minimum bending radius to avoid cracks; but it should not be too large, otherwise the rebound will be large due to incomplete deformation. (Generally, the minimum bending radius R>=0.5T)
Để ý:
1) Khi thiết kế sản phẩm, nên tránh góc uốn R quá nhỏ, nếu không sẽ dễ gây ra hiện tượng tập trung ứng suất.
2) Kích thước góc R phải được đánh dấu ở bên trong. (Lý do cụ thể: phôi gần với quả đấm khi uốn và góc R của quả đấm xác định góc R của phôi, dễ kiểm soát và điều chỉnh.)
hình ảnh
(2) The length of the bending edge of the bending part should not be too small, otherwise the length of the support of the mold to the material is too small during the bending, it is not easy to obtain parts with accurate shape, and the bending part is often easy to fall out. H>R cộng với 2T.
hình ảnh
Lưu ý: Khi thiết kế sản phẩm, tránh uốn cạnh thẳng quá nhỏ, nếu không sẽ dễ gây ra hiện tượng rơi ra ngoài, khó kiểm soát độ thẳng đứng.
(3) Phần uốn không được uốn cong khi chiều rộng của phần thay đổi đột ngột để tránh bị rách. Nếu nó phải được uốn cong khi chiều rộng thay đổi đột ngột, rãnh xử lý phải được thiết kế trước.
(4) Vì phôi sẽ ít nhiều bị trượt trong quá trình uốn, nên lỗ xử lý phải được thiết kế càng nhiều càng tốt trong quá trình thiết kế sản phẩm.
6. Giới thiệu sơ lược về khuôn uốn
05
Hình thức quy trình đúc và giới thiệu quy trình
1. Phân loại và giới thiệu quy trình đúc
Cơ chế tạo hình: Ứng suất lên vật liệu kim loại lớn hơn giới hạn đàn hồi (độ bền chảy) nhưng nhỏ hơn giới hạn đứt gãy (độ bền kéo) và chế độ biến dạng mà nhà thiết kế mong muốn được tạo ra trong phạm vi biến dạng dẻo.
hình ảnh
Phân loại quy trình tạo hình: 1. Vẽ sâu 2. Đùn 3. Mặt bích 4. Lật (bơm) 5. Thu nhỏ và loe
hình ảnh
2. Các điểm chính của quy trình đúc liên quan đến thiết kế sản phẩm và ví dụ thiết kế
1) Bóp
Có ba chức năng của vỏ lồi ép đùn:
(1) Dùng làm chốt tự định vị giữa hai bộ phận
hình ảnh
Để ý:
Một. Khi ông chủ được sử dụng làm chốt định vị, đường kính của ông chủ cần được kiểm soát chặt chẽ. Nói chung, dung sai đường kính của ông chủ có thể được kiểm soát ở khoảng cộng /- 0.04mm
b. Vì bao lồi được ép đùn nên các mặt của bao lồi đều là các dải sáng;
(2) Dùng làm giới hạn của cơ cấu chuyển động
hình ảnh
(3) Được sử dụng như một vết sưng để hàn chiếu
hình ảnh
Điểm chú ý và kích thước cú đấm của thiết kế vỏ lồi:
Principles: 1) It is necessary to ensure that there is sufficient material connection between the convex hull and the matrix, otherwise the convex hull is easy to fall off. 2) When used as projection welding, the bump diameter D>{{0}}t cộng 0,7 và lớn hơn 1,8mm.
Bump height H>{{0}}(0.4t cộng với 0.25) và lớn hơn 0,5mm
Kích thước thiết kế chiều cao giới hạn bao lồi như trong hình bên dưới
hình ảnh
hình ảnh
Lưu ý: Khi đánh dấu kích thước của vỏ lồi, chỉ có thể kiểm soát kích thước của phần lồi và không thể kiểm soát kích thước của phần lõm.
Cấu trúc khuôn lồi ép đùn: Kích thước của khuôn xác định đường kính của thân lồi. Cái thimble và cú đấm đùn cùng nhau xác định chiều cao của thân tàu lồi. Lưu ý: Khi đánh dấu kích thước của vỏ lồi, chỉ có thể kiểm soát kích thước của phần lồi và không thể kiểm soát kích thước của phần lõm.
hình ảnh
2) lỗ bơm
Lỗ bơm có hai chức năng:
a) Dùng làm bộ phận liên kết tán đinh (kể cả tán đinh đột và tán đinh quay);
Ưu điểm: có thể bỏ đinh tán, tiết kiệm chi phí.
Nhược điểm: Không chịu được lực kéo, lực cắt lớn.
Đục lỗ và tán đinh: nó hoạt động như một kết nối cố định.
Kéo lỗ quay tán đinh: có tác dụng như một trục quay.
hình ảnh
b) Dùng làm đai ốc liên kết
hình ảnh
Các điểm cần chú ý trong thiết kế lỗ và kích thước cú đấm:
Nguyên tắc: a) Phải đảm bảo đủ dòng nguyên liệu (nghĩa là phải tính toán khả năng bơm).
b) Khi được sử dụng làm tán đinh quay, phải kiểm soát đường kính ngoài của lỗ chiết (đường kính ngoài tiêu chuẩn kích thước).
hình ảnh
Lưu ý: Khuôn có thể kiểm soát cả đường kính trong và ngoài của lỗ bơm, cú đấm kiểm soát đường kính trong; khuôn kiểm soát đường kính ngoài, nhưng không đồng thời. Tức là mỗi bộ phận chỉ điều khiển được một giá trị.
c) Khi được sử dụng làm đai ốc, phải kiểm soát đường kính trong của lỗ bơm (đường kính trong tiêu chuẩn kích thước).
hình ảnh
d) Khi sử dụng làm đai ốc phải đảm bảo độ dày của mép thẳng đã được làm mỏng lớn hơn 1,3 lần bước ren.
hình ảnh
e) Khi dùng làm đai ốc và có yêu cầu về độ bền phải đảm bảo chiều cao tối thiểu của mép thẳng sau khi khoan lỗ lớn hơn 3 lần bước ren.
hình ảnh
Tính toán khả thi hố bơm:
Hole Hole: Một quy trình dập trong đó vật liệu được biến thành mặt bích bên dọc theo chu vi của lỗ bên trong.
Hệ số quay lỗ: tỷ lệ giữa đường kính của lỗ trước và đường kính của cạnh thẳng sau khi tiện lỗ (hệ số quay lỗ càng lớn thì mức độ biến dạng càng nhỏ)
hình ảnh
Các yếu tố ảnh hưởng đến hệ số lỗ quay:
a) Độ dẻo của vật liệu, độ dẻo càng tốt thì hệ số quay lỗ càng nhỏ.
b) Đường kính tương đối D/t của lỗ đục sẵn, D/t càng nhỏ thì hệ số quay lỗ càng nhỏ.
c) Phương pháp gia công lỗ. (Nếu lỗ tiện cao hơn, gờ nằm ở bên trong sẽ không dễ bị nứt; khi gờ nằm ở bên ngoài, cần tăng quá trình bề mặt dẫn hướng rồi mới khoan lỗ.)
d) Dạng đục lỗ. (Cú đấm hình cầu có thể làm giảm hệ số quay và tăng mức độ biến dạng.)
Về lý thuyết, cần phải đánh giá xem quy trình bơm có khả thi hay không theo hệ số bơm (phương pháp này cần xác định quá nhiều yếu tố, tốn nhiều thời gian và công sức). Nói chung, nó có thể được đánh giá theo mối quan hệ tỷ lệ giữa độ dày trước khi đục lỗ và vật liệu. Khi đường kính tương đối D/t của lỗ đục lỗ trước lớn hơn 1, điều này thường được coi là khả thi.
Tính toán kích thước lỗ đột sẵn:
Nguyên tắc: Nguyên tắc thể tích không đổi trước và sau khi tiện lỗ.
AB={H*EF-(π/4-1)*EF*EF}/T
Đường kính lỗ đục sẵn d=D-2*AB
Nói chung, độ dày của vật liệu trở nên mỏng hơn sau khi tiện lỗ và hệ số làm mỏng nằm trong khoảng từ {{0}}.45 đến 0.9.
Hệ số pha loãng đề cập đến tỷ lệ EF với độ dày T của vật liệu thô
It is generally believed that when d>=T, khoan khả thi (giá trị thực nghiệm, đánh giá chi tiết có thể tham khảo hệ số khoan)
hình ảnh
Kết cấu khuôn rút lỗ
hình ảnh
Cơ cấu chày đột lỗ: a) Khi sử dụng chày parabol, chất lượng tiện cao hơn do có quá nhiều cung. (Cấu trúc như sau)
hình ảnh
Lưu ý: Khi bán kính của vòng cung khác nhau, hiệu ứng đùn của cú đấm trên vật liệu là khác nhau. Do cú đấm hồ quang nhỏ quá nhỏ, lực đùn tức thời trên vật liệu lớn, do đó độ biến dạng của vật liệu cũng lớn. Do đó, trong cùng điều kiện, cú đấm vòng cung nhỏ được sử dụng để xoay lỗ. Cao hơn.
b) Cú đấm tạo hình một lần không đột trước.
hình ảnh
Lưu ý: Kích thước của lỗ xỏ phù hợp với kích thước của lỗ đục sẵn trong hai hình dạng (A=a, B=b). Cấu trúc đột và tiện một lần chỉ phù hợp với trường hợp các gờ tiện ở bên ngoài.
3) Mặt bích lõm
Flanging là quá trình biến vật liệu thành một cạnh ngắn dọc theo đường cong.
a) Flang lõm (flang kéo dài): biến dạng tương tự như biến dạng của lỗ.
b) Tốc độ mỏng nằm trong khoảng từ 0.9 đến 1 (khu vực bị biến dạng nghiêm trọng nhất là ở mặt cuối cao nhất)
Đánh giá khả thi của mặt bích lõm:
a) Kích thước mở rộng
hình ảnh
b) Bản án
Kết thúc chiều dài cung L1 trước khi gấp mép
Chiều dài vòng cung cuối L2 sau khi gấp mép
Khi tốc độ biến dạng K của bề mặt cuối lớn hơn tốc độ kéo dài của vật liệu thô, vết nứt sẽ xảy ra
hình ảnh
Trong quá trình thiết kế sản phẩm, các giá trị của R, r và h có thể được điều chỉnh sao cho tốc độ biến dạng của mặt cuối đáp ứng các yêu cầu thiết kế mà không bị nứt.
4) Mặt bích lồi
a) Mặt bích lồi (mặt bích nén): Tính chất biến dạng thuộc về ép nén.
b) Kích thước mở rộng của mặt bích lồi
hình ảnh
06
Giới thiệu về các cấu trúc khuôn dập khác
1. Cấu tạo khuôn cán (phương pháp 1)
Các bước: 1. Cuộn 1/8 hình tròn, 2. Cong lên trên xiên 80 độ, 3. Đẩy xuống để tạo thành hình tròn.
hình ảnh
2. Kết cấu khuôn cán (phương pháp 2)
Các bước: 1. Cuộn một phần tư vòng tròn, 2. Sử dụng thanh trượt để đẩy sang một bên.
3. Làm phẳng cấu trúc khuôn (làm phẳng mép ngoài)
Các bước: 1. Tẩy trắng; 2. Uốn lên trên 90 độ; 3. Dập xuống 70 độ (kích thước chày R gấp đôi độ dày của vật liệu trừ đi 0,3) 4. Làm phẳng
hình ảnh
4. Làm phẳng cấu trúc khuôn (làm phẳng lỗ bên trong)
Các bước: 1. Tẩy trắng; 2. Uốn lên trên 90 độ; 3. Dập xuống 70 độ (kích thước chày R gấp đôi độ dày của vật liệu trừ đi 0,3) 4. Làm phẳng
hình ảnh
5. Cấu trúc bản vẽ sâu
