Thiết kế bộ phận định hình
Các bộ phận khuôn có thể được chia thành các bộ phận hình thành và các bộ phận kết cấu theo chức năng của chúng. Các bộ phận được tạo hình đề cập đến các bộ phận cấu trúc tham gia trực tiếp vào việc hình thành không gian khoang, chẳng hạn như khuôn lõm (khoang), khuôn nam (lõi), miếng chèn, hàng, v.v.; Các bộ phận kết cấu đề cập đến các bộ phận được sử dụng để hoàn thành các hành động khác nhau trong quá trình lắp đặt, định vị, dẫn hướng, đẩy và tạo hình, chẳng hạn như vòng định vị, vòi phun, ốc vít, thanh kéo, chốt đẩy, vòng đệm, tấm kéo khoảng cách, móc kéo, v.v. Xem phần tiếp theo để biết các bộ phận kết cấu thường được sử dụng. Khi thiết kế các bộ phận định hình, cần xem xét đầy đủ đến tốc độ co ngót của vật liệu cao su, độ dốc tháo khuôn, trình độ tay nghề trong sản xuất và bảo trì, v.v.
5.4.1 Hình thành độ co ngót của hỗn hợp cao su
Độ co ngót của vật liệu cao su bị ảnh hưởng bởi nhiều khía cạnh, chẳng hạn như loại vật liệu cao su, hình dạng và kích thước bộ phận cao su, nhiệt độ khuôn, áp suất phun, thời gian đổ đầy khuôn, thời gian giữ, v.v. Trong số đó, ảnh hưởng đáng kể nhất là loại vật liệu cao su , hình học phần cao su và độ dày của tường. Các vật liệu cao su khác nhau có phạm vi co ngót khác nhau (xem Chương 2, Nhựa thường được sử dụng). Tỷ lệ co ngót cụ thể dựa trên giá trị được đề xuất. Nếu có thay đổi phải do người có trách nhiệm xác định.
Điều cần lưu ý là khi tăng giá trị độ co cho cùng một bộ phận nhựa thì các điểm tham chiếu được chọn cho thiết kế 3D và thiết kế 2D phải giống nhau, nếu không thiết kế 3D và 2D sẽ không nhất quán.
5.4.2 Độ dốc mớn nước
Độ dốc tháo khuôn hợp lý là điều kiện cần thiết để tạo điều kiện thuận lợi cho việc tháo khuôn và đạt được yêu cầu bề mặt chất lượng cao. Khi thiết kế các bộ phận bằng nhựa, thường đưa ra một bản dự thảo hợp lý hơn. Tuy nhiên, do đôi khi xem xét không kỹ nên các bộ phận cao su được lựa chọn hoặc có góc nghiêng không hợp lý, điều này chắc chắn sẽ ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt của các bộ phận nhựa. Do đó, góc nghiêng của các bộ phận nhựa cần được kiểm tra trong quá trình thiết kế khuôn và người phụ trách có liên quan sẽ thương lượng để giải quyết các khu vực không hợp lý. Sau đây là các yêu cầu chung về góc nghiêng:
(1) Các vật liệu cao su thường được sử dụng như ABS, HIPS, PC, PVC, v.v., nên chọn độ dốc tháo khuôn của bề mặt ngoài của các bộ phận nhựa như sau:
Đối với các bộ phận bằng nhựa nhỏ có bề mặt ngoài nhẵn, góc nghiêng lớn hơn hoặc bằng 1˚; đối với các bộ phận bằng nhựa lớn, góc nghiêng lớn hơn hoặc bằng 3˚
Bề mặt ngoài khắc Ra < 6,3, góc nghiêng Lớn hơn hoặc bằng 3˚; Ra Lớn hơn hoặc bằng 6,3, góc nghiêng Lớn hơn hoặc bằng 4˚
Bề mặt tia lửa của bề mặt ngoài Ra < 3,2, góc nghiêng Lớn hơn hoặc bằng 3˚; Ra Lớn hơn hoặc bằng 3,2, góc nghiêng Lớn hơn hoặc bằng 4˚
(2) Bất kể vị trí xương và vị trí cột trên bề mặt bên trong của bộ phận nhựa có được thiết kế với góc nghiêng hay không, khi thiết kế khuôn, góc nghiêng phải được tăng hoặc sửa đổi theo các yêu cầu sau.
Độ dày của chân xương nhỏ hơn {{0}}.5t ("t" là độ dày thành của phần nhựa); độ dày của đỉnh xương phải lớn hơn hoặc bằng 0,8mm. Độ dốc tháo khuôn cụ thể dựa trên chênh lệch độ dày được xác định và chiều cao của xương. Phụ thuộc. Nếu cần có góc nghiêng ở cả hai phía của chiều dài của xương thì nên chọn góc nghiêng lớn hơn để không ảnh hưởng đến cấu trúc bên trong của bộ phận nhựa.
Yêu cầu về vị trí cột được sửa đổi theo nội dung Chương 3, Mục 3.
(3) Khi tăng hoặc sửa đổi độ dốc tháo khuôn của vị trí cọ xát hoặc đột dập, hãy chọn nó theo yêu cầu đối với bề mặt phân chia bậc ở Mục 2 của Chương 5. Nếu cấu trúc của phần nhựa bị ảnh hưởng thì nên thương lượng giải pháp với người phụ trách có liên quan. .
5.4.3 Khả năng xử lý của các bộ phận được tạo hình
Khi thiết kế khuôn, các bộ phận được tạo hình phải có hiệu suất lắp ráp, xử lý và bảo trì tốt. Để cải thiện khả năng xử lý của các bộ phận được tạo hình, cần xem xét các điểm sau:
(1) Không thể sản xuất được thép sắc, thép mỏng
Như thể hiện trong Hình 5.4.1a; 5.4.1b; 5.4.1c
hình ảnh
(2) Dễ dàng xử lý
Dễ gia công là yêu cầu cơ bản cho việc thiết kế các bộ phận đúc. Khi thiết kế khuôn, cần xem xét đầy đủ hiệu suất xử lý của từng bộ phận và phải đáp ứng các yêu cầu về công nghệ xử lý thông qua sự kết hợp khảm hợp lý. Ví dụ, để làm cho điểm dừng của phần nhựa dễ gia công, lớp phủ như trong Hình 5.4.2a và 5.4.2b thường được sử dụng.
cấu trúc chính tả. Các phương pháp kết hợp khác hoặc không trát là kết cấu thiết kế không hợp lý.
hình ảnh
(3) Dễ dàng thay đổi kích thước và sửa chữa
Đối với các bộ phận đúc, kết cấu tổ hợp cần được xem xét đối với các bộ phận có thể thay đổi kích thước, như trên Hình 5.4.3; đối với những vị trí va đập, trầy xước dễ bị mài mòn nên sử dụng kết cấu dát để đảm bảo độ bền và thuận tiện trong việc bảo trì.
(4) Đảm bảo độ bền của các bộ phận đúc
(5) Dễ lắp ráp
Đối với các bộ phận đúc có cấu trúc dát, dễ lắp ráp là yêu cầu cơ bản trong thiết kế khuôn và cần tránh các lỗi trong quá trình lắp đặt. Đối với các hạt dao có hình dạng thông thường hoặc nhiều hạt dao có cùng kích thước trong khuôn, thiết kế nên cân nhắc việc tránh lắp đặt các hạt dao không thẳng hàng và lắp đặt xoay cùng một hạt dao. Một phương pháp thường được sử dụng là buộc chặt hoặc định vị các hạt dao không đối xứng. Như thể hiện trong hình 5.4.4b.
Trong Hình 5.4.4a, vị trí buộc chặt là đối xứng, điều này dễ dẫn đến việc lắp đặt lệch hạt dao 1 và hạt dao 2, và cùng một hạt dao cũng có thể dễ dàng xoay và lắp đặt. Trong Hình 5.4.4b, vị trí buộc chặt của mỗi hạt dao được bố trí không đối xứng và cách bố trí buộc chặt của hạt dao 1 và hạt dao 2 cũng khác nhau, do đó tránh được việc lắp đặt lệch và lắp xoay của cùng một hạt dao. Ngoài ra, để tránh việc lắp đặt sai lệch, cũng có thể sử dụng cách bố trí không đối xứng của các chốt định vị.
hình ảnh
(6) Không thể ảnh hưởng đến ngoại hình
Khi thiết kế các bộ phận đúc, không chỉ phải xem xét các yêu cầu về quy trình mà còn phải đảm bảo các yêu cầu về hình thức bên ngoài của các bộ phận bằng nhựa. Việc dây kẹp có được phép tồn tại trong phần nhựa hay không là điều kiện tiên quyết để xác định xem có thể thực hiện được việc chèn hay không. Nếu cho phép tồn tại dây kẹp thì nên xem xét cấu trúc khảm. Nếu không, chỉ có thể sử dụng các dạng cấu trúc khác. Trong Hình 5.4.5, nếu cho phép các đường kẹp trên bề mặt của bộ phận nhựa thì cấu trúc khảm có thể được sử dụng để thuận tiện cho việc xử lý; trong Hình 5.4.6, không được phép có đường kẹp ở mặt trước của phần nhựa. Để thuận tiện cho việc xử lý hoặc các mục đích khác, vị trí đường kẹp được di chuyển sang tường bên, từ đó áp dụng cấu trúc khảm. Trong hình 5.4.7, khi hồ quang không được phép kẹp dây, cấu trúc chèn bị thay đổi và vị trí kẹp dây được chuyển sang thành trong.
hình ảnh
(7) Xem xét toàn diện việc làm mát khuôn.
Sau khi các bộ phận đúc áp dụng cấu trúc khảm, nếu khó làm mát cục bộ thì nên xem xét các phương pháp làm mát khác hoặc cấu trúc tổng thể.
