1. Phân tích sản phẩm
Trường hợp này là một giá đỡ trên cảm biến của ô tô. Yêu cầu về độ chính xác rất cao, chất liệu là POM, sản phẩm rất nhỏ, kích thước dài nhất là 38mm, phải đặt các miếng chèn kim loại (tấm đồng) trong quá trình ép phun và độ biến dạng phải rất nhỏ, xem Hình 1 .
hình ảnh
Hình 1
Độ không đồng tâm của lỗ trên và lỗ dưới của sản phẩm này nhỏ hơn 0.02mm. Vì các sản phẩm POM (polyoxymethylene) dễ bị biến dạng nên để giảm thiểu ứng suất bên trong của sản phẩm, người ta chọn vị trí của điểm nạp keo. Tất cả các khía cạnh phải được xem xét khi thiết kế khuôn, và các lỗ trên và dưới phải được định hình sau khi khuôn được tháo ra, như trong Hình 2.
hình ảnh
Hình 2
Khoảng cách giữa các lỗ trên và dưới bị đảo ngược và lõi phải được kéo theo hai hướng trước khi khuôn có thể được nhả ra. Điều này mang lại những khó khăn nhất định cho việc thiết kế thanh trượt, như trong Hình 3.
hình ảnh
hình ảnh 3
Lõi cũng phải được kéo theo hướng này, xem Hình 4.
hình ảnh
hinh 4
Trong quá trình ép phun, một miếng chèn phải được đặt vào khuôn di động. Vật chèn là một tấm đồng rất đàn hồi, như trong Hình 5.
hình ảnh
Hình 5
Để ngăn tấm đồng bị nhựa làm lệch trong quá trình ép phun, hai lỗ nhỏ được cung cấp trên tấm đồng và một lõi tương ứng được đặt trong khuôn để định vị nó, như trong Hình 6.
hình ảnh
Hình 6
2. Thiết kế cổng
Sau khi phân tích, để giảm ứng suất lên sản phẩm và giảm thiểu biến dạng, vị trí tốt nhất cho điểm vào keo là ở đây, xem Hình 7.
hình ảnh
Hình 7
Tôi đã áp dụng dạng cổng điểm, xem Hình 8.
hình ảnh
Hình 8
Phân tích dòng chảy khuôn được cung cấp bởi Công ty Moldex 3D, xem Hình 9.
hình ảnh
Hình 9
Do không gian chật hẹp nên cổng do tôi thiết kế bị nhiễu các chốt khuôn cố định rất khó xử lý. Vì vậy, tôi đã hủy bỏ các chốt khuôn cố định và sử dụng lõi ban đầu để đục lỗ trên khuôn cố định. , xem Hình 10.
hình ảnh
Hình 10
Điều này có thể để lại một vị trí hợp lý cho thanh giằng cổng, xem Hình 11.
hình ảnh
Hình 11
Cấu trúc tổng thể của khuôn sử dụng cấu trúc vòi phun nhỏ được đơn giản hóa và sử dụng thiết bị đặt lại đầu tiên, xem Hình 12.
hình ảnh
Hình 12
3. Tách khuôn
Lõi khuôn dưới và ba thanh trượt được bố trí như thế này, xem Hình 13.
hình ảnh
Hình 13
Nó trông như thế này khi bạn thả lõi khuôn xuống và nhìn nó từ phía bên kia, xem Hình 14.
hình ảnh
Hình 14
Lõi khuôn phía trước được thiết kế như thế này, xem hình 15.
hình ảnh
Hình 15
4. Thiết kế thanh trượt
Bộ khuôn này trông không phức tạp nhưng việc thiết kế thanh trượt vẫn hơi khó khăn và phải tính đến mọi khía cạnh. Trước tiên hãy nhìn vào thanh trượt 1, xem Hình 16.
hình ảnh
Hình 16
Mối quan hệ giữa thanh trượt 1 và thanh trượt 2 được thể hiện trên Hình 17.
hình ảnh
Hình 17
Vì thanh trượt 1 và thanh trượt 2 và ranh giới chung của chúng là các bề mặt bịt kín nên chúng phải được xử lý như một mặt phẳng thống nhất và có góc nghiêng để tạo thành phần cắm vừa khít với khuôn cố định. Hơn nữa, bề mặt tiếp xúc phải rất chính xác để đường liên kết trên bề mặt sản phẩm càng nhỏ càng tốt, xem Hình 18.
hình ảnh
Hình 18
Các bề mặt tiếp xúc của tất cả các con trượt được lắp vào lõi khuôn phải nghiêng theo hướng chuyển động để ngăn các bề mặt tiếp xúc giữa con trượt và lõi khuôn bị nhám do ma sát, xem Hình 19.
hình ảnh
Hình 19
Thiết kế của thanh trượt 3 được thể hiện trên Hình 20.
hình ảnh
Hình 20
Mặt cuối của thanh trượt 3 va chạm với lõi khuôn di động tạo thành vị trí bịt kín. Bề mặt tiếp xúc kéo dài vào lõi khuôn có độ dốc 3 độ theo hướng chuyển động đảm bảo thanh trượt không bị ảnh hưởng bởi ma sát trong quá trình hoạt động lâu dài. Và kéo tóc.
5. Thiết kế khuôn cố định
Nguồn năng lượng của con trượt là ba trụ dẫn hướng nghiêng đẩy con trượt ra xa nhau thông qua lực mở khuôn của máy ép phun. Các trụ dẫn hướng nghiêng được cố định trên mẫu cố định bằng cách sử dụng các khối cố định trụ dẫn hướng nghiêng. Mặt khuôn cố định được trang bị một pít tông có cấu trúc đặt lại lần đầu, như trên Hình 21.
hình ảnh
Hình 21
6. Bố trí khuôn di chuyển
Bộ khuôn này có kết cấu rất nhỏ gọn và sử dụng đế khuôn vòi phun nhỏ đơn giản tiêu chuẩn 1515, như trên Hình 22.
hình ảnh
Hình 22
Đây là hình dáng của khuôn sau khi mở và trước khi đẩy khuôn ra, xem Hình 23.
hình ảnh
Hình 23
Lực kéo cánh cổng phụ thuộc vào ba chiếc đinh tán nylon trong hình trên. Để lực reset cân bằng hơn, vị trí của thanh reset cũng được bố trí cẩn thận.
7. Thiết kế cơ cấu phóng
Để giảm ứng suất bên trong sản phẩm và giảm thiểu biến dạng, tôi đã sử dụng thêm các chân đẩy để lực đẩy của từng bộ phận của sản phẩm tương đối cân bằng. Tổng cộng có 10 chân đẩy đã được sử dụng, điều này hiếm thấy đối với một sản phẩm nhỏ như vậy, xem Hình 24.
hình ảnh
Hình 24
Vì có năm chân đẩy cản trở thanh trượt nên phải thiết lập cấu trúc đặt lại trước, như trong Hình 25.
hình ảnh
Hình 25
8. Thiết kế cơ chế reset đầu tiên
Bây giờ hãy để tôi giới thiệu một trong những cơ chế đặt lại trước phổ biến nhất, xem Hình 26.
hình ảnh
Hình 26
Cơ chế đặt lại đầu tiên còn được gọi là cơ chế đặt lại trước. Nó bao gồm bốn phần chính: thanh chèn, thanh xoay, con lăn và điểm dừng. Khi mở khuôn, các trụ dẫn hướng nghiêng đẩy tất cả các thanh trượt ra xa nhau, xem Hình 27.
hình ảnh
Hình 27
Vì thanh chèn đã được kéo ra nên thanh xoay có chỗ để xoay. Khi cột trên cùng của máy ép phun đẩy tấm đẩy, do tác động của con lăn nên thanh xoay quay dọc theo trục chốt (ở đây nó quay 15 độ), xem Hình 28.
hình ảnh
Hình 28
Cơ cấu đặt lại đầu tiên nằm ở cả hai mặt của khuôn và hoàn toàn đối xứng, xem Hình 29.
hình ảnh
Hình 29
9. Thiết kế đường dẫn nước làm mát
Do sản phẩm tương đối nhỏ và cần đặt miếng chèn (tấm đồng) vào khe ép phun nên chu kỳ ép phun tương đối dài nên yêu cầu về đường dẫn nước làm mát của bộ khuôn này không cao. Tôi đã áp dụng thiết kế đơn giản nhất. Vì lõi khuôn tương đối nhỏ nên nước sẽ chảy trực tiếp từ khuôn. Khuôn cố định có hai đường dẫn thẳng, xem Hình 30.
hình ảnh
Hình 30
Điều tương tự cũng đúng với khuôn động, xem Hình 31.
hình ảnh
Hình 31
Điểm mấu chốt trong thiết kế của bộ khuôn này là sự sắp xếp các ranh giới của thanh trượt 1 và thanh trượt 2 cũng như việc lựa chọn vị trí của điểm vào keo.
