Chúng tôi thường đề cập đến 3-trục, 3+2-trục, 5-trục và các giải pháp xử lý khác. Sự khác biệt giữa chúng là gì? Hãy để tôi giới thiệu họ với bạn đầu tiên.
3-phương pháp xử lý trục
3-Việc xử lý trục được thực hiện bởi trục tiến tuyến tính X, Y và Z. Đặc điểm xử lý: Hướng của dụng cụ cắt không thay đổi trong quá trình di chuyển dọc theo toàn bộ đường cắt. Trạng thái cắt của đầu dụng cụ không thể hoàn hảo trong thời gian thực. Add WeChat: mvm9987 để được hướng dẫn lập trình CNC
Phương pháp xử lý trục 3+2
Hai trục quay trước tiên cố định dụng cụ cắt ở vị trí nghiêng, sau đó các trục cấp liệu X, Y và Z thực hiện xử lý. Loại máy công cụ này còn được gọi là máy công cụ năm trục định vị và có thể được lập trình bằng chức năng CYCLE800 của Siemens. CYCLE800 là phép biến đổi mặt phẳng tĩnh có thể xác định mặt phẳng làm việc quay trong không gian thông qua quá trình xử lý máy công cụ trục 3+2-(chẳng hạn như đầu xoay hoặc bàn quay). Trong mặt phẳng làm việc này, các hoạt động xử lý 2D hoặc 3D có thể được lập trình. Đặc điểm xử lý: Trục quay luôn quay đến vị trí mà mặt phẳng xử lý vuông góc với trục dao để xử lý và mặt phẳng xử lý vẫn cố định trong quá trình xử lý.
5-phương pháp gia công trục
5-gia công trục bao gồm chuyển động nội suy tuyến tính của 5 trục bất kỳ của trục cấp liệu X, Y, Z và trục quay A, B, C quanh X, Y, Z. Lệnh chuyển đổi chuyển động TRAORI của Siemens có thể hỗ trợ tốt 5-chuyển đổi trục. Tính năng gia công: Hướng dao có thể được tối ưu hóa khi di chuyển dọc theo toàn bộ đường dẫn và dao có thể di chuyển tuyến tính cùng lúc. Bằng cách này, trạng thái cắt tốt nhất có thể được duy trì trong toàn bộ đường dẫn.
Gia công đồng thời 5 trục gồm 28 chi tiết
Ưu điểm của máy năm trục được phản ánh như thế nào? Dưới đây là ví dụ về máy công cụ Haas UMC-750P gia công 28 chi tiết cùng lúc. Thông qua việc thiết kế bàn xoay và đồ gá cũng như việc hợp nhất ba bề mặt gia công của bộ phận thành một chương trình gia công trong chương trình gia công năm trục, mục đích giảm thời gian chu kỳ đã đạt được.
Bàn xoay có thể mở rộng không gian gia công ban đầu thông qua việc định vị chính xác. Một đồ gá được thiết kế tốt không chỉ có thể nâng cao hiệu quả gia công mà còn giảm tình trạng máy không hoạt động và người vận hành cũng có thể thoát khỏi tình trạng đó. Ví dụ: nếu ba mặt đầu tiên của bộ phận hiển thị trong hình bên dưới được xử lý, nếu sử dụng vise để kẹp thì mỗi bộ phận sẽ mất tổng cộng 264 giây (không tính thời gian kẹp). Bằng cách thiết kế một thiết bị cố định nhỏ gọn hơn và tận dụng tối đa không gian xử lý do bàn xoay cung cấp, có cơ hội xử lý 28 bộ phận cùng một lúc. Trong quá trình sản xuất đồ gá, hợp kim nhôm có kích thước 114mm*114mm*550mm được chọn làm đế, chốt định vị được chọn làm vị trí định vị và đồ gá kẹp chiếm ít không gian xử lý hơn được chọn để kẹp nhanh hơn. Sau đó, bốn mặt của đế được phay phẳng và một lỗ chốt định vị, 2 khe để tránh các thiết bị khóa không khí và 2 lỗ ren để khóa được xử lý cho từng bộ phận. Đây là tất cả các bước sản xuất.
Bộ đồ đạc hoàn chỉnh bao gồm: 28 chốt định vị, 56 khối khóa định vị (có thể tái sử dụng), 56 ốc vít và cờ lê. Thiết kế cố định như vậy có thể rút ngắn thời gian xử lý ban đầu từ 264 giây xuống còn 202 giây (không tính thời gian kẹp). Điều này có nghĩa là thời gian xử lý đã giảm 23,5%
Không chỉ vậy, vì chương trình xử lý đã kết hợp ba bề mặt xử lý của bộ phận thành một chương trình xử lý nên thời gian chu kỳ của một chương trình duy nhất đã trở thành 95 phút. Trong thời gian này, máy đã được xử lý mà không cần chờ người vận hành kẹp thường xuyên, điều này sẽ làm giảm đáng kể cường độ lao động của người vận hành.
