1. Nhấn dây vào kết cấu phần dưới
Mục đích của việc uốn: (1). Biến dạng trước vật liệu để giảm lực cản trong quá trình uốn và làm cho kích thước trong quá trình uốn chính xác hơn. (2). Ngăn chặn sự biến dạng của vật liệu trong quá trình uốn. 2. Mục đích của việc ép các gân vào kết cấu phần dưới là để giảm độ đàn hồi trong quá trình uốn và làm cho kích thước uốn chính xác hơn. Giảm sự biến dạng của vật liệu trong quá trình uốn.
Lưu ý: Khi sử dụng con trượt để uốn và tạo hình thì con trượt phải được gia cố thêm.
3. Nhấn các gờ vào máy (1) Nhấn các gờ vào lỗ bên trong và nhấn các gờ xung quanh sản phẩm. (2) Phương pháp xử lý ép burr. Đầu tiên, cắt hình dạng của hạt dao, đặt hạt dao vào lỗ chèn của mẫu, nâng đáy lên 0,22mm và sử dụng dao cắt bi Φ4 để xử lý xung quanh hạt dao. Kích thước được thể hiện trong hình dưới đây. . (Độ dày vật liệu là 0.8T) 4. Phần vật liệu của khuôn liên tục cấu trúc cắt sẵn bị cắt hoặc bị cắt ở trạm cuối cùng. Sản phẩm không yêu cầu hình dáng bên ngoài hoặc các bộ phận có thể chạm vào được nên khuôn phải được cắt ở trạm trước. Cắt sẵn (còn gọi là pre-burr). Khi thiết kế, trước tiên bạn phải xác định hướng của các gờ và xác định xem nên cắt sẵn ở khuôn trên hay khuôn dưới. Cấu trúc và kích thước thiết kế cụ thể của nó như sau: 5. Hướng dẫn vận hành cấu trúc cắt và uốn liên tục: cắt trước rồi gấp mép dao lên độ cao bằng một độ dày vật liệu. Độ nghiêng 1,5 độ nhằm giảm bề mặt tiếp xúc giữa chày và rãnh để giảm ma sát. Đáy của vết cắt đục lỗ thẳng 2 mm để đảm bảo độ bền của lưỡi dao và chống sứt mẻ cạnh. Chiều cao cạnh uốn của chày là 1,5T, đảm bảo cắt trước rồi mới gấp. 6. Tiêu chuẩn thiết kế chốt thang máy
1. Nguyên tắc lựa chọn (1). Nói chung, chốt đẩy loại LB có Φ8.0 được chọn. Nếu không đủ không gian, có thể sử dụng chốt đẩy loại Φ6.0. (2). Khi lực phóng cần thiết lớn và vị trí đủ, có thể sử dụng chốt phóng Φ10.0. (3). Khi chọn chiều dài chốt đẩy cần chú ý các nguyên tắc sau: a. Chọn chiều dài tiêu chuẩn Và xem xét liệu có cần thiết phải khoét lỗ trên ván khuôn hay không. b. Khi độ cao phóng là<=10MM, generally use the ejector pin of Φ8.0; when the ejection height is >{{0}}.0MM, chọn thông số kỹ thuật tiêu chuẩn khác của chốt phóng. c. Tránh lò xo ép vào các bậc của khuôn khi mở khuôn. hiện tượng. d. Chốt đẩy loại LB làm bằng Teflon phù hợp với nhôm, đồng và các vật liệu khác. Thông số kỹ thuật là Φ8.0*25, Φ8.{{10}}*30, Φ8.0*35, Φ8.0 *402. Quy tắc sắp xếp (1) Các lỗ vẽ và chốt đẩy được bố trí đối xứng xung quanh phần lồi của bản vẽ, và tước bên trong cũng có thể được sử dụng để tước. (2) Nếu sử dụng chốt đẩy để loại bỏ vật liệu trong quá trình uốn, thì chốt đẩy phải được bố trí mỗi 20-30MM trên mép uốn của chày. Một chốt đẩy phải được bố trí ở góc uốn. Bốn chân đẩy phải được bố trí. Khoảng cách giữa các điểm phân chia và cạnh uốn là 2,5MM. (3) Khi gấp một cạnh, các chốt đẩy ở cạnh uốn được bố trí theo nguyên tắc trên và 2-4 các chốt đẩy được phân bố đều trên cạnh không bị cong tùy theo kích thước. Sự sắp xếp của các chốt đẩy thường đảm bảo rằng khoảng cách từ mép lỗ thoát của chốt đẩy đến cạnh vật liệu hoặc cạnh cắt tương ứng của khuôn là 4MM. Xin lưu ý rằng vị trí và kích thước phải được làm tròn đến số nguyên hoặc một chữ số thập phân càng nhiều càng tốt. Nói chung, có hai chốt đẩy được bố trí đối xứng ở cả hai bên của chốt định vị chính xác lỗ bên trong. Vị trí chính xác của bề ngoài có thể được xác định tùy theo nhu cầu có lắp đặt các chân đẩy hay không. Ngoài ra, việc bố trí các chốt đẩy cũng phải xét đến độ ổn định của toàn bộ phôi. 7. Tiêu chuẩn thiết kế hố sà lách 1. Các bước hình thành hố sà lách: a. Salad trước rồi mới đấm b. Đấm trước rồi đấm sau c. Đục lỗ đầu tiên, làm salad, sau đó đục lỗ 2. Có hai loại lỗ salad: a. Lỗ salad nông: Lỗ salad nông được chia thành ba bước. Bước đầu tiên là đục lỗ dưới cùng trước, bước thứ hai là đục lỗ salad, và bước thứ ba là đục lỗ dưới cùng. Ở bước thứ ba, đục lỗ salad. Kích thước cụ thể được thể hiện trong hình dưới đây. b. Lỗ salad sâu: Lỗ salad sâu được chia thành hai bậc. Bước đầu tiên là đục lỗ dưới cùng trước. Bước thứ hai là đục lỗ salad. 8. Tiêu chuẩn thiết kế kết cấu khối trượt 1. Các dạng cố định khối trượt thông dụng như sau: a. Thích hợp cho các khối trượt cỡ nhỏ và vừa, dựa vào giới hạn cạnh dọc của khối trượt (Hình 1); b. Thích hợp cho các khối trượt quy mô lớn được xử lý theo cách chia sẻ. Khối trượt và khối giới hạn có dạng khối (như trong Hình 2); c. Thích hợp cho các khối trượt cỡ lớn và vừa cần tải và dỡ nhanh chóng, dựa vào tấm giới hạn ở dưới cùng của khối trượt (như hình 3); d. Phù hợp với nhu cầu Khi đặt lại thanh trượt trước khi tiếp xúc với vật liệu, thanh trượt được đặt lại trước bằng chốt đẩy trong thanh trượt. Chiều dài của chốt phóng thường là 7mm, với bề mặt đầu nhô ra là 2,0mm và sử dụng lò xo dây dẹt màu đỏ. (Hình 4) e. Thích hợp cho các khối yêu cầu p dọc ở giữa di chuyển lên xuống và thanh trượt trái và phải di chuyển theo chiều ngang. Thanh trượt ở giữa dựa vào trụ dẫn hướng bên trong để dẫn hướng các thanh trượt bên trái và bên phải có tay áo có chiều cao bằng nhau nhằm hạn chế độ dài của các tay áo có chiều cao bằng nhau. Lấy độ dày của ván ép và thêm {{50}},5mm. (Hình 52. Cấu trúc và kích thước chung của thanh trượt (1) Đối với các thanh trượt và mẫu lớn, góc ngoài thường là R1.0 và góc trong là R0.8, như trong Hình ( 9); đối với các thanh trượt và mẫu nhỏ, góc ngoài là R1.0. Lấy R0.3 (2) cho góc trong của R0.5. ) (8) là (3) Hình (6) được sử dụng khi kích thước của thanh trượt nhỏ và không thể đặt khớp nối hoặc hình ( 7) Ở dạng (8), khi mẫu cản trở. với kích thước của con trượt theo hướng W, các kích thước A, B, C, D trong hình thường ít nhất là 3mm; (4) Khoảng hở của khớp con trượt (phần gạch trong hình): a. độ dày lớn hơn hoặc bằng 0,6, khe hở một bên tương ứng của mẫu được mở rộng thêm 0,03 và thanh trượt không rời khỏi khe hở b. Khi độ dày vật liệu nhỏ hơn 0,6, khe hở một bên tương ứng của mẫu được mở rộng thêm 0,02 và thanh trượt sẽ mở rộng ra. không để lại khoảng trống; c. Thanh trượt cỡ lớn và vừa Khi cắt và chia sẻ, người thiết kế chỉ cần vẽ hình dạng lý thuyết của thanh trượt. Phần bước và giải phóng mặt bằng tại vị trí chia sẻ do bộ phận xử lý đảm nhiệm. Độ hở phù hợp của thanh trượt dùng chung thường là 0,02. (5) Khi góc xiên của thanh trượt P nằm trong khoảng 15 độ. Nó có thể được lựa chọn theo ý muốn; khi lớn hơn 15 độ thì chỉ có thể chọn 30 độ và 45 độ, góc vát không được vượt quá 45 độ. (6) Góc vát của thanh trượt tốt nhất là 5 độ, 10 độ, 30 độ hoặc 45 độ. Thông số kỹ thuật. 3. Cân nhắc về thiết kế thanh trượt
Một. Hành trình chuyển động thẳng đứng của thanh trượt thường không được lớn hơn một nửa độ dày của thanh trượt; b. Để đảm bảo chuyển động đáng tin cậy của con trượt, phải bố trí số lượng chốt nâng hoặc lò xo thích hợp trên đầu con trượt; c. Khi thanh trượt được xử lý ở dạng chia sẻ, Hai thanh trượt phải được xoay 18{14}} độ quanh tâm mẫu để xử lý. Lúc này, người thiết kế không cần phải xoay các phần tử đồ họa, công việc điều chỉnh sẽ do bộ phận xử lý tự xử lý; d. Như trong Hình (12), khi có một thanh trượt nhỏ ở giữa mẫu. Lúc này, nếu độ dốc của thanh trượt nhỏ hơn hoặc bằng 15 độ thì có thể cắt máng dẫn hướng trực tiếp trên mẫu; nếu độ dốc của thanh trượt lớn hơn 15 độ thì tốt nhất nên chuyển rãnh dẫn hướng trên mẫu thành dạng khối. 9. Tiêu chuẩn thiết kế cho con lăn và dao gấp 1. Nói chung, con lăn phải là Φ8.00. Trong trường hợp đặc biệt, có thể sử dụng Φ6.00 hoặc Φ4.00. Nếu các con lăn không được xử lý thì không cần phải vẽ. 2. Dao gấp sử dụng ván ép có rãnh được phay và được cố định bằng vít có lỗ lục giác (M10). Giá trị của H nhỏ hơn độ dày của tấm tước bên trong. Chức năng mài bên trong 0.1 ở phần trên của dao gấp chủ yếu là để ngăn dao gấp làm trầy xước vật liệu. Khi có trụ dẫn hướng bên trong, khoảng cách giữa dao gấp và tấm tuốt bên trong là +0.1. Khi không có trụ dẫn hướng bên trong, khoảng cách giữa dao gấp và tấm tuốt bên trong là 0.02. 10. Tiêu chuẩn thiết kế định vị cạnh bên 1. Trong thiết kế khuôn, để đảm bảo nạp nguyên liệu chính xác, hãy sử dụng định vị bước để đảm bảo bước nạp nguyên liệu. Nhìn chung có hai phương pháp định vị cao độ: cắt lưỡi và định vị cạnh bên. Do sử dụng định vị cạnh bên nên kích thước ổn định và có thể sử dụng thường xuyên. 2. Chiều rộng e của vật liệu bị cắt bởi lưỡi dao bên là 2.{47}}mm đối với vật liệu thông thường; giá trị e là 1,5mm để đột và cắt vật liệu mỏng (T Nhỏ hơn hoặc bằng 0.3mm). Khoảng cách giữa khối định vị cạnh bên và chày là 0.01mm.; khoảng cách giữa khối định vị cạnh bên và vật liệu đột và cắt là 0.03 mm. Để biết kích thước của khối định vị lưỡi cắt bên, vui lòng tham khảo phần tiêu chuẩn "Khối định vị bước". Vui lòng xem (Hình 1) để biết chi tiết về kết cấu: 11. Tiêu chuẩn thiết kế cột giới hạn 1. Trong thiết kế khuôn, để tránh khuôn làm hỏng các bộ phận trong quá trình đột khí, chẳng hạn như khuôn chữ, đường áp lực và một số lực khuôn đặc biệt không chính xác Khi đạt đến trạng thái cân bằng, các trụ giới hạn được thêm vào để chịu được lực. 2. Các phương pháp giới hạn có thể được chia thành hai loại: giới hạn trong khuôn và giới hạn ngoài khuôn. Nói chung, Φ20 được sử dụng cho giới hạn trong khuôn, trong khi Φ30 và Φ40 được sử dụng cho vị trí ngoài khuôn. 3. Vui lòng tham khảo phần tiêu chuẩn "Cột giới hạn" để biết kích thước thân của cột giới hạn. 4. Đối với chiều cao của cột giới hạn, nếu là khuôn ký tự thì cột giới hạn phải được in trên vạch áp suất. Bạn chỉ cần nhô mẫu (0,6 ~ 0,8T) vào bên trong khuôn và thêm cột giới hạn bên ngoài khuôn. Chiều cao của cột giới hạn trên và cột giới hạn dưới được chia đều nhưng được chia thành số nguyên. Tốt hơn là nên có sự chênh lệch chiều cao lớn hơn để tránh bị đánh lừa. 12. Tiêu chuẩn thiết kế cho chân nâng đa năng 1. Chọn chân nâng đa năng: Việc lựa chọn chân nâng đa năng không chỉ phải xem xét độ dày của vật liệu mà còn phải xem xét kích thước của khuôn (nguyên tắc là ưu tiên cái lớn hơn). Để biết kích thước cụ thể, vui lòng tham khảo sản phẩm tiêu chuẩn "Pin nổi đa năng". Chốt nâng đa năng có các kích thước liên quan (như trong hình). 2. Độ sâu giảm của chốt nâng đa năng trên tấm gạt phôi ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng của phôi. Nếu phần nổi quá sâu hoặc quá nông, mép vật liệu sẽ bị dập hoặc thậm chí bị cắt. Để giảm sự xuất hiện của hiện tượng này, theo thông số kỹ thuật của chốt đa năng tiêu chuẩn, độ sâu giảm nhẹ của tấm gạt phôi có thể được xác định bằng cách tham khảo bảng trong hình. 3. Khi mở khuôn, nếu chiều cao nổi của chốt nâng đa năng vượt quá chiều dài dẫn hướng của trụ dẫn hướng bên trong khi mở khuôn thì khi trụ dẫn hướng rời khỏi khuôn dưới, đầu của chốt nâng sẽ vẫn trong tấm vũ nữ thoát y. Khe hở chốt nâng so với tấm quá nhỏ, lực mở khuôn không cân bằng sẽ làm gãy chốt nâng. Do đó, khoảng cách giữa chốt nâng với tấm là 2,0mm ở một bên. Tuy nhiên, nếu vật liệu mỏng hoặc chiều rộng của vật liệu quá nhỏ, vui lòng xác định khoảng trống để tháo bảng dựa trên tình hình thực tế. Chốt nâng không chỉ có chức năng định vị, nâng hạ mà còn đảm bảo cho việc nạp nguyên liệu trơn tru. Do đó, khoảng cách giữa vật liệu và chốt nâng trước khi cắt được quy định là 0,10mm; khoảng cách giữa vật liệu và chốt nâng sau khi cắt là 0,03mm. . 13. Tiêu chuẩn thiết kế định vị Khi các yêu cầu về độ chính xác và phối hợp về kích thước của sản phẩm ngày càng cao hơn, không thể bỏ qua việc định vị khi thiết kế khuôn. 1. Định vị được chia thành hai loại theo vị trí: định vị bên trong và định vị bên ngoài. 2. Khoảng cách giữa khối định vị bên trong (chân) A và sản phẩm là 0,03mm và khoảng cách giữa khối định vị bên ngoài (chân) B và sản phẩm là 0,05mm. 3. Phải có các chân đẩy D đối xứng ở cả hai bên của vị trí bên trong và khoảng cách giữa chúng và vị trí bên trong như trong hình. Nếu không có khối định vị bên trong (chân) A, khoảng cách giữa khối định vị bên ngoài B và phôi phải là 0,03mm. 4. Để định vị bên ngoài, trước tiên có thể sử dụng các hình dạng hoặc hình tròn đặc biệt tùy theo tình hình thực tế, nhưng nên sử dụng các cạnh cắt để định vị càng nhiều càng tốt. 5. Phần hiệu quả của vị trí bên ngoài phải cao hơn 3-5mm so với phần hiệu quả của vị trí bên trong. 6. Khoảng hở của tấm gạt phôi định vị bên trong là +0.05mm. Khoảng hở của tấm gạt phôi định vị bên ngoài là +0,5mm. Khoảng hở của tấm gạt phôi định vị bên ngoài có hình dạng đặc biệt là +0.1mm.
Một số hình thức nhổ răng thông dụng được thể hiện trong hình dưới đây: (Các chày nhổ răng hướng lên và hướng xuống đều có chiều dài bằng nhau nên dễ dàng thay thế)
14. Tiêu chuẩn thiết kế cấu trúc răng nhổ và tiêu chuẩn sản xuất răng nhổ: Nguyên lý tính toán răng nhổ là nguyên lý thể tích không đổi. Nói chung, chiều cao của lỗ nhổ là H=3P (P là khoảng cách giữa các răng). R=EF﹐∵T*AB=(H-EF)EF+π*EF*EF/4,∴AB={H*EF+(π/{{9} })EF*EF,∴Đấm trước=ψD-2AB .1. Khi T Nhỏ hơn hoặc bằng 0.5, lấy EF=100﹪T2. Khi 0.5
Một số hình thức nhổ răng thông dụng được thể hiện trong hình dưới đây: (Chiều dài chày nhổ răng hướng lên và hướng xuống là như nhau nên dễ dàng thay thế)
15. Tiêu chuẩn thiết kế rãnh khía 1. Khi thiết kế khuôn liên tục, người ta coi dải sẽ có những khoảng trống do nạp kém, hoặc cắt thứ cấp sẽ tạo ra các gờ, do đó, một khoảng trống quy trình sẽ được thêm vào trong quá trình thiết kế để khắc phục các vấn đề trên . 2. Dạng khía tiêu chuẩn: nếu cú cắt vượt quá 0.3mm, có thể tránh được các vệt do không cắt. 3. Sơ đồ nguyên lý như sau:
