1. Hướng mở khuôn và đường chia khuôn
Khi bắt đầu thiết kế từng sản phẩm ép phun, trước tiên phải xác định hướng mở khuôn và đường phân khuôn của nó để đảm bảo rằng cơ chế trượt kéo lõi được giảm thiểu và ảnh hưởng của đường phân khuôn đến hình thức bên ngoài.
1. Sau khi xác định được hướng mở khuôn, các sườn, khóa, phần nhô ra và các cấu trúc khác của sản phẩm được thiết kế sao cho phù hợp với hướng mở khuôn nhất có thể, để tránh kéo lõi và giảm đường khâu, đồng thời kéo dài tuổi thọ của khuôn.
2. Sau khi xác định được hướng mở khuôn, có thể chọn một đường phân khuôn thích hợp để tránh các đường cắt xén theo hướng mở khuôn để cải thiện hình thức và hiệu suất.
Thứ hai, độ dốc dự thảo
1. Độ dốc tháo khuôn phù hợp có thể tránh kéo sản phẩm (rác). Độ dốc tháo khuôn của bề mặt nhẵn phải Lớn hơn hoặc bằng 0.5 độ, bề mặt của hạt mịn (bề mặt cát) phải lớn hơn 1 độ và bề mặt của hạt thô phải lớn hơn hơn 1,5 độ.
2. Độ dốc tháo khuôn thích hợp có thể tránh hư hỏng phần trên của sản phẩm, chẳng hạn như làm trắng phần trên, biến dạng phần trên và gãy phần trên.
3. Khi thiết kế các sản phẩm có cấu trúc khoang sâu, độ dốc của bề mặt ngoài phải lớn hơn độ dốc của bề mặt bên trong càng nhiều càng tốt, để đảm bảo lõi khuôn không bị lệch trong quá trình ép phun, thu được sản phẩm đồng nhất độ dày của tường và đảm bảo độ bền vật liệu của việc mở sản phẩm.
3. Độ dày thành sản phẩm
1. Tất cả các loại nhựa đều có một phạm vi độ dày thành nhất định, thường là 0.5 ~ 4mm, khi độ dày thành vượt quá 4mm sẽ gây ra thời gian làm mát quá lâu, in co ngót và các vấn đề khác, bạn nên cân nhắc thay đổi cơ cấu sản phẩm.
2. Độ dày của tường không đồng đều sẽ gây co ngót bề mặt.
3. Độ dày thành không đồng đều sẽ gây ra lỗ rỗ và vết hàn.
4. Sườn
1. Ứng dụng hợp lý của xương sườn có thể làm tăng độ cứng của sản phẩm và giảm biến dạng.
2. Độ dày của gân gia cố phải Nhỏ hơn hoặc bằng (0.5-0.7) T độ dày thành sản phẩm, nếu không bề mặt sẽ co lại.
3. Độ dốc một bên của sườn phải lớn hơn 1,5 độ để tránh hư hỏng phần trên.
5. Phi lê
1. Nếu phi lê quá nhỏ, nó có thể gây ra sự tập trung ứng suất của sản phẩm, dẫn đến nứt sản phẩm.
2. Nếu miếng phi lê quá nhỏ, nó có thể gây ra sự tập trung ứng suất trong khoang khuôn, dẫn đến nứt khoang.
3. Đặt các góc tròn hợp lý cũng có thể cải thiện công nghệ xử lý khuôn. Ví dụ, khoang có thể được phay trực tiếp bằng máy cắt R để tránh gia công điện hiệu quả thấp.
4. Các góc bo tròn khác nhau có thể gây ra chuyển động của đường chia tay và nên chọn các góc bo tròn khác nhau hoặc các góc trong tùy theo tình hình thực tế.
sáu, lỗ
1. Hình dạng của lỗ càng đơn giản càng tốt, thường là hình tròn.
2. Hướng trục của lỗ phù hợp với hướng mở khuôn, có thể tránh kéo lõi.
3. Khi tỷ lệ chiều dài trên đường kính của lỗ lớn hơn 2, nên đặt độ dốc tháo khuôn. Tại thời điểm này, đường kính của lỗ nên được tính theo kích thước đường kính nhỏ (kích thước vật lý tối đa).
4. Tỷ lệ chiều dài trên đường kính của các lỗ mù thường không vượt quá 4. Đục kim chống lỗ
5. Khoảng cách giữa lỗ và cạnh của sản phẩm thường lớn hơn kích thước lỗ.
7. Kéo lõi, cơ cấu trượt và tránh khuôn phun
1. Khi phần nhựa không thể tháo khuôn trơn tru theo hướng mở khuôn, nên thiết kế cơ cấu trượt kéo lõi. Thanh trượt của cơ chế kéo lõi có thể tạo thành cấu trúc sản phẩm phức tạp, nhưng dễ gây ra các khuyết tật như đường khâu và co rút sản phẩm, đồng thời làm tăng giá thành khuôn và rút ngắn tuổi thọ của khuôn.
2. Khi thiết kế các sản phẩm ép phun, nếu không có yêu cầu đặc biệt, hãy cố gắng tránh cấu trúc kéo lõi. Ví dụ, hướng của hướng trục của lỗ và hướng của các đường gân được thay đổi theo hướng mở khuôn và sử dụng các phương pháp như đục lỗ qua lõi khoang.
8. Bản lề tích hợp
1. Sử dụng độ dẻo dai của vật liệu PP, bản lề có thể được thiết kế để tích hợp với sản phẩm.
2. Kích thước của phim được sử dụng làm bản lề phải nhỏ hơn 0.5mm và giữ đồng nhất,
3. Khi chèn bản lề tích hợp, cổng chỉ có thể được thiết kế ở một bên của bản lề.
9. Chèn
1. Chèn hạt dao trong các sản phẩm ép phun có thể tăng cường độ cục bộ, độ cứng, độ chính xác về kích thước và thiết lập các lỗ ren nhỏ (trục) để đáp ứng các nhu cầu đặc biệt khác nhau. Đồng thời sẽ làm tăng giá thành sản phẩm.
2. Phần chèn thường là đồng, nhưng nó cũng có thể là các bộ phận bằng kim loại hoặc nhựa khác.
3. Phần miếng chèn nhúng trong nhựa phải được thiết kế có kết cấu chống xoay và chống kéo ra. Chẳng hạn như: khía, lỗ, uốn, làm phẳng, vai, v.v.
4. Phần nhựa xung quanh miếng đệm phải được làm dày thích hợp để tránh làm nứt phần nhựa do ứng suất.
5. Khi thiết kế hạt dao, phương pháp định vị của nó trong khuôn (lỗ, chốt, từ tính) phải được xem xét đầy đủ
10. Nhận dạng
Logo của sản phẩm thường được đặt trên phần tương đối bằng phẳng của bề mặt bên trong của sản phẩm và có dạng nổi lên, và logo được đặt trên bề mặt mà hướng bình thường có thể phù hợp với thước đo hướng mở khuôn. có thể tránh căng thẳng.
11. Độ chính xác của các bộ phận đúc phun
Do tốc độ co rút không đồng đều và không chắc chắn trong quá trình ép phun, độ chính xác của các bộ phận đúc phun rõ ràng thấp hơn so với các bộ phận kim loại và không thể áp dụng dung sai kích thước của các bộ phận cơ khí một cách đơn giản. Yêu cầu dung sai phù hợp nên được lựa chọn theo tiêu chuẩn. quốc gia của tôi cũng đã ban hành GB/T14486-93 "Dung sai kích thước của các bộ phận nhựa được đúc bằng nhựa kỹ thuật", nhà thiết kế có thể xác định dung sai kích thước của bộ phận theo yêu cầu của nguyên liệu nhựa thô được sử dụng và yêu cầu sử dụng của phần theo quy định trong tiêu chuẩn. Đồng thời, cần xác định độ chính xác dung sai thiết kế phù hợp dựa trên sức mạnh toàn diện của nhà máy và độ chính xác thiết kế của các sản phẩm ngang hàng.
12. Biến dạng của các bộ phận đúc phun
Cải thiện độ cứng của cấu trúc sản phẩm đúc phun và giảm biến dạng. Tránh cấu trúc phẳng càng nhiều càng tốt, và đặt cấu trúc mặt bích và lõm-lồi một cách hợp lý. Đặt các chất làm cứng hợp lý.
Mười ba, khấu trừ
1. Thiết bị khóa được thiết kế để chia sẻ cho nhiều khóa cùng một lúc, để toàn bộ thiết bị không bị hỏng do từng khóa riêng lẻ bị hỏng, do đó tăng tuổi thọ sử dụng và thêm các góc bo tròn để tăng độ chắc chắn.
2. Các yêu cầu về dung sai đối với các kích thước có liên quan của khóa là rất nghiêm ngặt. Nếu có quá nhiều vị trí cắt xén sẽ dễ gây hỏng khóa; ngược lại, nếu có quá ít vị trí cắt xén sẽ khó kiểm soát vị trí lắp ráp hoặc bộ phận kết hợp sẽ quá lỏng lẻo. Giải pháp là dành một cách để sửa đổi khuôn và thêm keo dễ dàng.
14. Hàn (hàn nóng, hàn siêu âm, hàn rung)
1. Hàn có thể cải thiện cường độ kết nối.
2. Sử dụng hàn có thể đơn giản hóa thiết kế sản phẩm.
15. Xem xét một cách hợp lý mâu thuẫn giữa quá trình và hiệu suất sản phẩm
1 Khi thiết kế các sản phẩm ép phun, sự mâu thuẫn giữa hình dáng, hiệu suất và quy trình của sản phẩm phải được xem xét một cách toàn diện. Đôi khi có thể đạt được hình thức hoặc hiệu suất tốt bằng cách hy sinh một phần khả năng sản xuất.
2. Khi thiết kế cấu trúc không thể tránh khỏi các lỗi tiêm, hãy cố gắng làm cho các lỗi xảy ra ở các phần ẩn của sản phẩm.
Mười sáu, mối quan hệ giữa đường kính lỗ của cột vít và đường kính của vít tự khai thác
Đường kính lỗ vít tự khai thác
M2 1.7mm
M2.3 2.0mm
M2.6 2.2mm
M3 2.5mm
17. Nguyên tắc thiết kế của BOSS:
1. Không nên sử dụng trụ cột một mình càng nhiều càng tốt. Nó nên được kết nối với bức tường bên ngoài hoặc được sử dụng cùng với sườn gia cố. Mục đích là để tăng cường sức mạnh của cột và làm cho cao su chảy trơn tru hơn.
2. Chiều cao của cột nói chung không quá hai lần rưỡi đường kính của cột. Trụ quá cao sẽ gây ra hiện tượng bẫy khí trong quá trình đúc các bộ phận bằng nhựa (lâu quá sẽ gây ra lỗ khí, cháy, không đủ độ đầy, v.v.).
3. Nếu chiều cao của cột vượt quá hai lần rưỡi đường kính của cột, đặc biệt là cột cách xa tường ngoài, phương pháp tăng cường sức mạnh của cột là sử dụng các thanh gia cố.
4. Hình dạng của BOSS chủ yếu là hình tròn, các hình dạng khác không dễ gia công
5. Vị trí của BOSS không được quá gần góc hoặc tường ngoài và phải giữ một khoảng cách nhất định với tường ngoài của sản phẩm
6) Có thể loại bỏ một phần độ dày của thịt xung quanh BOSS (nghĩa là miệng núi lửa) để tránh co ngót và sụt lún
7), Góc quay của BOSS: thường là 0.5 độ bên ngoài, 0.5 độ bên trong hoặc 1
Mục đích của việc chia khuôn là để sản phẩm có thể lấy ra khỏi khuôn một cách trơn tru, chúng ta hãy lấy một bức ảnh làm ví dụ để minh họa.
Ở hình trên, ngoài việc tách khoang khuôn ra khỏi đường AA, sản phẩm không thể lấy ra trơn tru ở bất kỳ phần nào của khuôn tách, vì có một khóa cắt dưới (phần được tô bóng trong hình).
Trong hình trên, nếu khuôn được tách ra khỏi đường BB, chúng ta có thể thấy phần được tô bóng trong hình là phần bị chặn của sản phẩm, tức là mặt phẳng keo giữa A và B là phần gạch dưới.
Do đó, chúng ta có thể rút ra kết luận rằng để đảm bảo sản phẩm có thể được lấy ra một cách suôn sẻ, nên chọn đường phân khuôn của sản phẩm ở mặt chiếu tối đa của hướng mở khuôn.
Hình chiếu, giáo viên dạy toán ở trường trung học cơ sở đã nói về nó, và một số học sinh nói, tôi đã quên nó lâu rồi, được rồi, chúng ta hãy bù lại một chút.
hình ảnh
Như thể hiện trong hình, ánh sáng song song chiếu từ hướng mở sản phẩm, tạo thành bóng (đường màu vàng) trên mặt phẳng thẳng đứng và mặt lớn nhất của bóng là mặt chiếu lớn nhất của sản phẩm.
Có nhiều nguyên tắc để chọn đường chia tay, và đây là nguyên tắc cơ bản nhất. Với cái này thì khuôn phẳng đơn giản, khuôn chia tay là đủ
Ngoài ra còn có một điểm kiến thức quan trọng ở đây, đó là hướng mở khuôn của sản phẩm. Mọi thứ đều dựa trên sự mở rộng này.
Hướng mở khuôn của hầu hết các sản phẩm tương đối dễ chọn, nghĩa là hướng thẳng đứng của bề mặt chiếu lớn nhất của sản phẩm là hướng mở khuôn của sản phẩm.
Theo nguyên tắc ba mặt chiếu, chúng ta có thể tìm ra ba mặt chiếu của bất kỳ sản phẩm nào, và kích thước các mặt chiếu là khác nhau, chỉ cần tìm mặt chiếu lớn nhất.
Để biết thêm các video thiết kế khuôn mẫu UG thú vị và tài liệu thiết kế khuôn mẫu, vui lòng tìm kiếm: Đào tạo thiết kế khuôn mẫu Qingsong
Trước thực tế là trong các khóa học chia tay sau đây sẽ có nhiều sản phẩm bị cắt xén, sau đây, chúng tôi sẽ giải thích tất cả các nguyên tắc lựa chọn bề mặt chia tay:
1: Để đảm bảo có thể lấy sản phẩm ra khỏi khuôn, vị trí của bề mặt phân khuôn phải là vị trí có bóng bên chiếu lớn nhất theo hướng sản phẩm thoát ra.
2: Đối với các bộ phận bề ngoài, việc chia khuôn không thể ảnh hưởng đến bề ngoài, chất lượng bề ngoài và độ chính xác phải được đảm bảo.
3: Đảm bảo rằng sản phẩm có thể ở trong khuôn phía sau sau khi khuôn được mở ra, điều này có lợi cho việc tháo khuôn và kéo lõi bên.
4: Đảm bảo chất lượng sản phẩm, độ bền và độ cứng của các bộ phận trong quá trình đúc.
5: Xem xét lực kẹp của khuôn và đặt hướng có diện tích hình chiếu lớn nhất của sản phẩm lên hướng kẹp của khuôn trước và khuôn sau.
Kiến thức lý thuyết đến đây kết thúc, tiếp theo giải nghĩa một số từ mốc xuất hiện trong bài học này
1: Undercut đề cập đến một phần của khuôn chặn quá trình giải phóng sản phẩm, do đó sản phẩm không thể được lấy ra một cách trơn tru.
2: Đường chia tay là đường được hình thành trên sản phẩm tại điểm nối của một số bộ phận tạo nên khoang.
3: Bề mặt phân khuôn tạo thành bề mặt tiếp xúc lẫn nhau của một số phần của khoang khuôn.
4: Bề mặt keo nằm trên khuôn và bề mặt tiếp xúc giữa sản phẩm và khuôn được gọi chung là bề mặt keo
5: Hành động mà sản phẩm tháo khuôn được lấy ra khỏi khuôn một cách trơn tru
6: Hướng tháo khuôn là hướng mà sản phẩm có thể được lấy ra khỏi khuôn một cách thuận lợi.
7: Bề mặt bên ngoài Bề mặt bên ngoài của sản phẩm, bề mặt có thể nhìn thấy trực tiếp sau khi lắp ráp.
8: Lực kẹp Lực do máy ép phun tác dụng lên khuôn so với áp suất phun
