1. Thiết kế cổng
Cổng khuôn phun là một phần quan trọng của toàn bộ hệ thống cổng. Vị trí, loại và số lượng của nó ảnh hưởng trực tiếp đến trạng thái dòng chảy của vật liệu nóng chảy trong khoang khuôn, do đó dẫn đến những thay đổi về độ cứng của nhựa, độ co ngót và ứng suất bên trong. Các loại cổng thường được sử dụng bao gồm cổng phụ, cổng điểm, cổng tàu ngầm, cổng trực tiếp, cổng quạt và cổng màng mỏng.
Vì vậy, nên chọn vị trí cổng để giảm thiểu khoảng cách dòng nhựa. Khoảng cách dòng chảy dài hơn làm tăng chênh lệch dòng chảy giữa lớp dòng chảy bên trong và lớp đông lạnh bên ngoài, dẫn đến ứng suất bên trong lớn hơn do dòng chảy và sự co rút giữa lớp đông lạnh và lớp dòng chảy trung tâm, dẫn đến biến dạng bộ phận tăng lên. Ngược lại, khoảng cách dòng chảy ngắn hơn sẽ làm giảm thời gian dòng chảy từ cổng đến phần cuối của bộ phận, dẫn đến lớp đông lạnh mỏng hơn trong quá trình đổ đầy khuôn, giảm ứng suất bên trong và giảm hiện tượng cong vênh.
Ví dụ: trên các bộ phận nhựa chính xác có thành mỏng,-bằng nhựa, việc sử dụng một cổng trung tâm hoặc cổng bên sẽ dẫn đến biến dạng cong vênh đáng kể sau khi đúc vì tốc độ co ngót xuyên tâm lớn hơn tốc độ co ngót theo chu vi. Việc sử dụng nhiều cổng điểm hoặc cổng{2}}loại phim có thể ngăn ngừa biến dạng cong vênh một cách hiệu quả; do đó, việc tính toán tỷ lệ dòng chảy phải được thực hiện trong giai đoạn thiết kế.
Khi sử dụng khuôn cổng điểm, vị trí và số lượng cổng cũng ảnh hưởng đáng kể đến mức độ biến dạng do độ co ngót dị hướng của nhựa.
Đối với thử nghiệm phân bố số cổng khác nhau cho các bộ phận bằng nhựa hình hộp,-dẹt: sử dụng PA66 được gia cố bằng sợi thủy tinh 15%, bộ phận nặng 1450g có nhiều gân gia cố dọc theo hướng dòng chảy của bốn bức tường. Các tham số quá trình tương tự đã được sử dụng. Phương pháp cổng: (a) cổng trực tiếp, (b) cổng 5-4 điểm, (c) cổng 9-8 điểm. Kết quả thực nghiệm cho thấy việc đặt cổng theo phương pháp b cho kết quả tốt nhất và đạt yêu cầu thiết kế. Thiết kế cổng dựa trên 'c' kém hơn so với cổng trực tiếp, với độ cong vênh vượt quá yêu cầu thiết kế từ 3,6~5,2 mm. Nhiều cổng rút ngắn tỷ lệ dòng chảy (L/t) của nhựa, dẫn đến mật độ nóng chảy và độ co ngót trong khuôn đồng đều hơn. Đồng thời, bộ phận đúc có thể lấp đầy khoang với áp suất phun thấp hơn, giảm xu hướng định hướng phân tử, giảm ứng suất bên trong và giảm thiểu biến dạng bộ phận.
2. Thiết kế hệ thống làm mát
Tốc độ làm nguội không đồng đều trong quá trình ép phun có thể dẫn đến độ co không đều, gây ra mô men uốn và cong vênh.
Ví dụ, trong một khuôn vỏ nhựa lớn, phẳng, chính xác, sự chênh lệch nhiệt độ lớn giữa khoang và lõi khiến cho lớp nóng chảy trên bề mặt khoang khuôn nguội nguội đi nhanh chóng, trong khi lớp gần bề mặt khoang khuôn nóng tiếp tục co lại. Sự co ngót không đều này dẫn đến cong vênh. Do đó, việc thiết kế hệ thống làm mát khuôn ép đòi hỏi phải kiểm soát chặt chẽ sự cân bằng nhiệt độ giữa lõi và khoang. Vì vậy, đối với các bộ phận vỏ nhựa phẳng có độ chính xác cao, vật liệu có độ co ngót cao dễ bị biến dạng. Các thử nghiệm sản xuất cho thấy chênh lệch nhiệt độ không được vượt quá 5 độ đến 8 độ.
Thứ hai, cần xem xét tính đồng nhất của nhiệt độ trên toàn bộ phần nhựa, tức là duy trì nhiệt độ đồng đều trong toàn bộ lõi và khoang, đảm bảo tốc độ làm nguội đều và độ co rút đồng đều, ngăn ngừa biến dạng hiệu quả. Thiết kế của hệ thống làm mát phải được xác định thông qua các thử nghiệm quy trình nghiêm ngặt dựa trên các tính toán lý thuyết. Vì vậy, việc bố trí các lỗ nước làm mát trên khuôn là rất quan trọng.
Sau khi xác định khoảng cách từ thành ống đến bề mặt khoang, khoảng cách giữa các lỗ nước làm mát phải được giảm thiểu càng nhiều càng tốt. Nếu cần, nên sử dụng cách bố trí không-đồng nhất, với các lỗ nước làm mát có mật độ dày đặc hơn khi nhiệt độ vật liệu cao và cách nhau thưa thớt hơn khi nhiệt độ vật liệu thấp, để duy trì tốc độ làm mát tương đối đồng đều. Đồng thời, do nhiệt độ của môi chất làm mát tăng theo chiều dài của kênh làm mát nên chiều dài của mạch làm mát không được quá dài.
3. Thiết kế cơ chế phóng
Thiết kế của cơ cấu phóng cũng ảnh hưởng trực tiếp đến sự biến dạng của phần nhựa. Nếu cơ chế đẩy không cân bằng sẽ gây ra lực đẩy không đều, dẫn đến phần nhựa bị biến dạng. Do đó, cơ chế đẩy phải được thiết kế để cân bằng với khả năng chống đổ khuôn. Diện tích mặt cắt ngang của các chốt đẩy không được quá nhỏ để tránh lực quá lớn trên một đơn vị diện tích tác động lên phần nhựa, có thể dẫn đến biến dạng.
Các chốt đẩy phải được đặt càng gần càng tốt với các khu vực có khả năng chống đổ khuôn cao. Đối với các bộ phận vỏ nhựa phẳng có độ chính xác cao, nên sử dụng càng nhiều chốt đẩy càng tốt để giảm biến dạng và nên sử dụng cơ chế đúc kết hợp kết hợp các chốt đẩy và tấm đẩy.
Khi sản xuất các bộ phận bằng nhựa có thành mỏng,-sâu,-lớn bằng nhựa mềm, khả năng chống tháo khuôn tương đối cao và vật liệu tương đối mềm. Nếu chỉ sử dụng lực phóng cơ học thì phần nhựa sẽ bị biến dạng. Sử dụng kết hợp nhiều{4}}thành phần hoặc kết hợp phun khí nén (thủy lực) và cơ học sẽ mang lại kết quả tốt hơn.
