Trong quá trình xử lý dây chậm, chúng ta thường gặp phải một loạt vấn đề như đứt dây, giảm hiệu suất, độ chính xác bất thường và biến dạng khi cắt. Làm thế nào để giải quyết những vấn đề này một cách chính xác thường liên quan đến những chi tiết quan trọng và những chi tiết này thường là những bí mật ngầm của các bậc thầy và họ sẽ không dạy hết một cách dễ dàng. Bài viết này sẽ trình bày cho bạn các vấn đề thường gặp khác nhau trong sản xuất thực tế và chia sẻ các giải pháp ở cấp độ tổng thể.
01
Tôi nên làm gì nếu dây bị đứt trong quá trình xử lý dây chậm?
Đứt dây là một trong những vấn đề phổ biến nhất khi xử lý dây chậm. Khi gặp trường hợp dây bị đứt, hãy cẩn thận đừng điều chỉnh thông số một cách mù quáng. Ngược lại, những nguyên nhân có thể khiến dây bị đứt cần được đánh giá cẩn thận dựa trên các điều kiện xử lý tại thời điểm đó và sau đó thực hiện các biện pháp tương ứng một cách có mục tiêu.
hình ảnh
1) Bề mặt trên của chi tiết cắt có dao động lớn
Biện pháp khắc phục: Bề mặt trên của chi tiết cắt có dao động lớn. Vòi phun nước trên và dưới không thể xử lý được, nước áp suất cao không thể xả hiệu quả dẫn đến đứt dây. Tình trạng này xảy ra trong quá trình gia công thô. Bạn có thể tránh đứt dây bằng cách giảm năng lượng phóng điện. Ưu tiên giảm giá trị công suất phóng điện P. Khi dây vẫn bị đứt sau khi giảm lớn, hãy cân nhắc việc giảm dòng xả I. Giảm P sẽ làm giảm một số hiệu suất xử lý, nhưng việc giảm dòng xả sẽ làm giảm đáng kể hiệu suất xử lý.
2) Không có khả năng xả hiệu quả với áp suất cao
Ở 1) cũng là loại không thể xả áp suất cao hiệu quả mà do phôi quyết định, chúng ta không thể thay đổi phôi. Trong quá trình xử lý thực tế, có nhiều điểm kém hiệu quả trong việc xả áp suất cao có thể được cải thiện một cách giả tạo. Ví dụ, nếu khoảng cách giữa vòi trên và bề mặt trên của phôi quá lớn thì tình huống này là sai. Khoảng cách giữa vòi trên và bề mặt trên của phôi phải được giảm càng nhiều càng tốt. Ví dụ: khi xử lý tấm phẳng, khoảng cách phải được kiểm soát ở khoảng 0.1mm; Ngoài ra, hãy kiểm tra xem vòi phun nước trên và dưới có bị hỏng không. Nếu bị hư hỏng, hãy thay thế chúng kịp thời.
3) Thông số điện không đúng
Biện pháp đối phó: Vui lòng kiểm tra cẩn thận xem các thông số phóng điện đã chọn có chính xác hay không, có chọn sai chiều cao phôi, loại dây điện cực sai, v.v. hay không; nếu bản thân các thông số phóng điện không đủ ổn định thì có thể cải thiện chúng bằng cách giảm giá trị P và giảm năng lượng phóng xung; trong các thông số Nếu giá trị lực căng quá lớn, dây điện cực sẽ bị đứt và độ căng của dây sẽ giảm, đặc biệt là trong quá trình xử lý côn; nếu tốc độ dây quá thấp trong quá trình xử lý thô sẽ gây đứt dây. Điều chỉnh nếu cần thiết.
4) Vấn đề chất lượng của dây điện cực và vật liệu phôi
Biện pháp khắc phục: Chất lượng dây điện cực sử dụng không tốt, cuộn dây bị phủ, oxy hóa,… Bạn nên thay thế bằng dây điện cực chất lượng cao; giảm giá trị P và I cho đến khi dây bị đứt.
5) Khối dẫn điện bị mòn quá mức hoặc quá bẩn; phần dẫn dây quá bẩn gây xước dây.
Biện pháp khắc phục: Kiểm tra độ mòn, độ nhám bề mặt (oxy hóa) và tình trạng kết nối của khối dẫn điện và chổi than; làm sạch, xoay hoặc thay thế khối dẫn điện; làm sạch các thành phần dây dẫn hướng
6) Chuyển động của sợi chỉ không ổn định và bánh xe cân bằng rung mạnh.
Biện pháp đối phó: Dao động dây. Dùng máy đo độ căng để kiểm tra độ căng của dây điện cực và điều chỉnh.
7) Dây thải trong thùng chứa dây thải tràn ra và tiếp xúc với máy công cụ hoặc mặt đất gây đoản mạch.
Biện pháp đối phó: Cho lụa thải tràn trở lại thùng lụa thải và làm sạch thùng lụa thải kịp thời.
02
Tôi nên làm gì nếu hiệu suất xử lý dây chậm thấp?
1) Không xử lý veneer, làm giảm giá trị P và I
Biện pháp đối phó: Điều chỉnh trục Z và cố gắng xử lý càng gần càng tốt. Khi giá trị P hoặc giá trị I phải giảm thì phải ở mức vừa phải và không thể giảm quá nhiều.
2) Thông số điện không đúng
Biện pháp đối phó: Theo yêu cầu xử lý, chọn tệp trình tự quy trình hợp lý; kiểm tra xem chức năng thích ứng ACO có được chọn hay không. Khi trạng thái cắt ổn định, bạn có thể hủy ACO; khi có nhiều góc, máy công cụ sẽ sử dụng chiến lược góc và chiến lược góc có thể được giảm bớt một cách thích hợp theo yêu cầu về độ chính xác xử lý. .
3) Phôi bị biến dạng và không thể sửa chữa được bằng cách cắt tỉa; khi sửa chữa khuôn, tốc độ cắt chính không bị giới hạn và tốc độ sửa chữa chậm.
Biện pháp khắc phục: Bố trí quy trình hợp lý để giảm biến dạng vật liệu; Khi sửa khuôn nên đặt giá trị giới hạn tốc độ hợp lý cho lần cắt chính để tránh quá nhanh không cắt đúng mức cho phép.
4) Hiệu suất cắt chính thấp hơn trước
Biện pháp khắc phục: Tiến hành bảo trì kịp thời các máy công cụ. Cần kiểm tra xem nước làm mát khối dẫn điện có bình thường hay không; kiểm tra xem bánh xe dẫn hướng có quay linh hoạt hay không; bánh xe nâng có bình thường hay không; kiểm tra độ căng và tốc độ của dây và điều chỉnh lại nếu cần thiết; kiểm tra và làm sạch vòi dẫn hướng và khối dẫn điện.
03
Làm thế nào để ngăn chặn sự chênh lệch nhiệt độ gây ra lỗi khi xử lý dây chậm?
1) Phạm vi nhiệt độ để đảm bảo độ chính xác làm việc cho quá trình xử lý dây chậm có độ chính xác cao là 20±1°. Nếu không thể đạt được điều kiện này, điều kiện quan trọng nhất là kiểm soát phạm vi dao động nhiệt độ, tốt nhất là không vượt quá ±3°.
2) Trước khi gia công, các bộ phận phải được ngâm hoặc rửa trong chất lỏng gia công trong một thời gian, sau đó căn chỉnh và xử lý để đảm bảo độ chính xác.
3) Tốt nhất nên hoàn thành các phần lớn hơn trong một lần khởi động. Nếu quá trình xử lý bị dừng trong thời gian dài (chẳng hạn như một đêm), sẽ khó đảm bảo độ chính xác của quá trình xử lý. Nếu thời gian ngừng hoạt động trong một lần xử lý vượt quá hai giờ, phải xả nước trong hơn nửa giờ trước khi tiếp tục xử lý để giảm sai sót do chênh lệch nhiệt độ.
04
Làm thế nào để ngăn ngừa biến dạng cắt khi gia công đột?
Trong thực tế sản xuất và gia công, do biến dạng ứng suất dư bên trong phôi và biến dạng ứng suất nhiệt do phóng điện, nên xử lý lỗ ren trước để cắt kín để tránh biến dạng do cắt hở càng nhiều càng tốt.
Nếu không thể thực hiện cắt dạng khép kín do kích thước của phôi gia công, đối với các chi tiết phôi hình vuông, cần chú ý chọn đường cắt (hoặc hướng cắt) trong quá trình lập trình. Lộ trình cắt phải thuận lợi để đảm bảo phôi luôn nằm trong cùng hệ tọa độ với đồ gá (khung đỡ kẹp) trong quá trình xử lý và tránh ảnh hưởng của biến dạng ứng suất. Kẹp được cố định ở đầu bên trái và việc cắt được thực hiện theo hướng ngược chiều kim đồng hồ từ phía bên trái của chày hình quả bầu. Toàn bộ phôi được chia thành các phần bên trái và bên phải theo lộ trình cắt. Khi vật liệu nối mặt trái và mặt phải của phôi ngày càng nhỏ hơn khi được cắt, mặt phải của phôi dần tách ra khỏi kẹp và không thể chịu được ứng suất dư bên trong và biến dạng, đồng thời phôi cũng bị biến dạng. Nếu cắt theo chiều kim đồng hồ thì phôi nằm ở phía bên trái của phôi, sát với phần kẹp. Hầu hết quá trình cắt giữ phôi và vật cố định trong cùng một hệ tọa độ, điều này mang lại độ cứng tốt hơn và tránh biến dạng ứng suất. Nói chung, một lộ trình cắt hợp lý nên bố trí phần cắt tách phôi khỏi phần kẹp ở cuối chương trình cắt tổng thể, tức là điểm tạm dừng (bộ phận hỗ trợ) phải được để gần với đầu kẹp của phôi. .
05
Quy trình cắt cho các mẫu lõm nhiều lỗ có độ chính xác cao là gì?
Trước khi xử lý mẫu lõm nhiều lỗ có độ chính xác cao bằng cách cắt dây chậm, mẫu đã được xử lý nguội và xử lý nóng và ứng suất dư lớn đã được tạo ra bên trong. Ứng suất dư là một hệ ứng suất tương đối cân bằng. Khi một lượng lớn chất thải được loại bỏ bằng cách cắt dây, Ứng suất sẽ được giải phóng khi trạng thái cân bằng bị phá vỡ. Do đó, khi mẫu được xử lý bằng cách cắt dây, do ảnh hưởng của ứng suất bên trong ban đầu và ảnh hưởng của ứng suất nhiệt xử lý do phóng tia lửa điện, sẽ xảy ra biến dạng không định hướng và không đều, làm cho độ dày cắt tiếp theo không đồng đều, ảnh hưởng đến Cải thiện chất lượng xử lý và độ chính xác xử lý.
Để ứng phó với tình trạng này, đối với những mẫu yêu cầu độ chính xác tương đối cao thì thường sử dụng 4 đường cắt. Trong lần cắt đầu tiên, vật liệu thải của tất cả các lỗ sẽ bị cắt bỏ. Sau khi loại bỏ vật liệu thải, chức năng dịch chuyển tự động của máy công cụ được sử dụng để hoàn thành lần cắt thứ hai, thứ ba và thứ tư. a cắt lần đầu tiên, lấy mảnh vụn → b cắt lần đầu tiên, lấy mảnh vụn → c cắt lần đầu tiên, lấy mảnh vụn →… → n cắt lần đầu tiên, lấy mảnh vụn → một vết cắt cho Lần 2 → b cắt lần 2 → …→n cắt lần 2→cắt lần 3→…→n cắt lần 3→cắt lần 4→…→n cắt lần 4 , quá trình xử lý hoàn tất. Phương pháp cắt này cho phép mỗi lỗ có đủ thời gian để giải phóng ứng suất bên trong sau khi xử lý, có thể giảm thiểu ảnh hưởng lẫn nhau và dấu vết biến dạng của từng lỗ do trình tự xử lý khác nhau và đảm bảo tốt hơn kích thước xử lý của mẫu. Sự chính xác. Tuy nhiên, thời gian xử lý quá dài, số lượng luồng dây lớn và khối lượng công việc lớn, điều này làm tăng chi phí sản xuất mẫu. Ngoài ra, bản thân máy công cụ cũng sẽ bị biến dạng khi thời gian xử lý tăng lên và nhiệt độ dao động. Do đó, dựa trên phép đo và so sánh thực tế, nếu độ chính xác xử lý của mẫu cho phép, quá trình xử lý thống nhất đầu tiên có thể được sử dụng để giữ cho phế liệu không thay đổi và 2, 3 và 4 lần tiếp theo có thể được kết hợp để cắt (tức là một cắt lần thứ hai Sau lần cắt thứ 3 và thứ 4 mà không dịch chuyển hoặc tháo dây→b→c…→n), hoặc bỏ qua lần cắt thứ 4 và thực hiện 3 lần cắt. Sau khi đo, hình dạng và kích thước về cơ bản đáp ứng yêu cầu sau khi cắt. Điều này không chỉ nâng cao hiệu quả sản xuất mà còn giảm nhân công, do đó cũng giảm chi phí sản xuất mẫu.
06
Làm thế nào để sắp xếp hoạt động không người lái lâu dài của các bộ phận nhiều khoang?
(1) Đối với một số bộ phận nhiều khoang có khối lượng cắt tương đối lớn, chúng có thể được xử lý vào ban đêm bằng hoạt động không người lái, điều này có thể tiết kiệm chi phí và tăng tỷ lệ sử dụng máy công cụ. Nhiều khoang phải đặt giới hạn tạm dừng riêng, để lại một phần không bị cắt để đảm bảo các bộ phận không bị rơi ra. Các đường viền còn lại được cắt nhiều lần để đáp ứng yêu cầu gia công. Khi đạt đến vị trí cho phép tạm dừng, máy công cụ sẽ tự động cắt dây và chuyển sang bước tiếp theo. Tại vị trí lỗ luồn dây trong khoang, máy công cụ sẽ tự động xâu dây rồi tiếp tục gia công. Các quá trình cắt dây, dịch chuyển, luồn dây và xử lý được thực hiện nhiều lần cho đến khi tất cả các lỗ rỗng được xử lý. Bằng cách này, sẽ không có lõi vật liệu rơi xuống trong quá trình cắt và không cần sự can thiệp của nhân sự. Việc cắt và nhặt vật liệu sẽ được thực hiện với sự can thiệp của nhân sự để hoàn thành việc xử lý phần bị tạm dừng. Để đảm bảo quá trình luồn dây tự động diễn ra suôn sẻ trong quá trình xử lý, đường kính của lỗ luồn dây phải càng lớn càng tốt.
(2) Đối với việc xử lý nhiều khoang nhỏ, do lõi vật liệu tương đối nhỏ nên việc đặt lượng dừng là bất tiện và dễ xảy ra đoản mạch. Phương pháp cắt không lõi có thể được sử dụng để đạt được mục đích không cần giám sát máy.
