Để cải thiện hiệu suất của khuôn, nhiều nhà sản xuất sẽ xử lý khuôn của họ đúng cách. Xử lý khuôn đề cập đến việc xử lý các công cụ tạo hình và phôi, đồng thời cũng bao gồm khuôn cắt và khuôn cắt. Nó cũng sẽ phản ánh các lỗi xử lý, dẫn đến giảm hiệu suất của khuôn, vậy làm thế nào để xây dựng các lỗi xử lý khuôn? Bảy biện pháp sau đây có thể giải quyết các khuyết điểm của quá trình xử lý khuôn.
1. Lựa chọn và thay đá mài hợp lý
Đá mài sử dụng corundum trắng tốt hơn, tính năng cứng và giòn, dễ tạo ra các lưỡi cắt mới, do đó lực cắt nhỏ, nhiệt mài nhỏ, kích thước hạt trung bình được sử dụng trong kích thước hạt , chẳng hạn như lưới {{0}} sẽ tốt hơn. Độ cứng của đá mài là mềm và mềm trung bình (ZR1, ZR2 và R1, R2), tức là đá mài thô, độ cứng thấp, có khả năng tự kích thích tốt và có thể giảm nhiệt cắt. Điều rất quan trọng là chọn đá mài thích hợp để mài mịn. Đối với các điều kiện vanadi cao và molypden cao của thép khuôn, sẽ phù hợp hơn khi chọn đá mài corundum đơn tinh thể GD. Khi xử lý cacbua xi măng và vật liệu có độ cứng tôi cao, kim cương có chất kết dính hữu cơ được ưu tiên hơn. Bánh mài, bánh mài chất kết dính hữu cơ có đặc tính tự mài tốt và độ nhám của phôi có thể đạt Ra0,2μm. Trong những năm gần đây, với việc áp dụng các vật liệu mới, đá mài CBN (khối boron nitride) đã cho thấy hiệu quả xử lý rất tốt. Hoàn thiện trên máy mài định hình CNC, máy mài tọa độ và máy mài hình trụ bên trong và bên ngoài CNC, hiệu quả tốt hơn các loại đá mài khác. Trong quá trình mài cần chú ý thay đá mài kịp thời để giữ cho đá mài luôn sắc bén. Khi bánh mài bị động, nó sẽ trượt và ép lên bề mặt phôi, gây bỏng trên bề mặt phôi và giảm độ bền.
2. Sử dụng hợp lý dầu nhớt làm mát
Thực hiện ba chức năng chính là làm mát, rửa và bôi trơn, giữ cho bộ làm mát và bôi trơn sạch sẽ, để kiểm soát nhiệt mài trong phạm vi cho phép, để tránh biến dạng nhiệt của phôi. Cải thiện các điều kiện làm mát trong quá trình mài, chẳng hạn như sử dụng bánh mài ngâm trong dầu hoặc bánh mài làm mát bên trong. Chất lỏng cắt được đưa vào trung tâm của bánh mài và chất lỏng cắt có thể trực tiếp đi vào khu vực mài để phát huy tác dụng làm mát hiệu quả và ngăn không cho bề mặt phôi bị cháy.
3. Giảm ứng suất dập tắt sau khi xử lý nhiệt đến mức tối thiểu
Do ứng suất dập tắt và cấu trúc cacbon hóa mạng dưới tác động của lực mài, sự biến đổi pha của cấu trúc có thể dễ dàng gây ra các vết nứt trên phôi. Đối với khuôn có độ chính xác cao, để loại bỏ ứng suất dư khi mài, nên tiến hành xử lý lão hóa ở nhiệt độ thấp sau khi mài để cải thiện độ dẻo dai.
Xử lý nhiệt chân không của khuôn bao gồm xử lý nhiệt sơ bộ, xử lý nhiệt cuối cùng và xử lý gia cố bề mặt. Nói chung, các khuyết tật xử lý nhiệt đề cập đến các khuyết tật khác nhau xảy ra trong quá trình xử lý nhiệt cuối cùng của khuôn hoặc trong quá trình tiếp theo và trong quá trình sử dụng, chẳng hạn như vết nứt dập tắt, biến dạng ngoài dung sai, độ cứng không đủ, vết nứt gia công điện, vết nứt mài , và thiệt hại sớm cho khuôn chờ đợi. Hãy cùng biên tập viên xem xét kỹ hơn các biện pháp ngăn ngừa lỗi này nhé! hình ảnh
dập tắt
Nguyên nhân và các biện pháp phòng ngừa vết nứt dập tắt như sau:
1. Hiệu ứng hình dạng chủ yếu là do các yếu tố thiết kế gây ra, chẳng hạn như góc lượn R quá nhỏ, vị trí lỗ không được đặt đúng cách và phần chuyển tiếp không tốt.
2. Quá nhiệt (cháy quá mức) chủ yếu là do kiểm soát nhiệt độ hoặc chạy nhiệt độ không chính xác, quá trình xử lý nhiệt chân không không đều và không hợp lý, đặc biệt là quá trình ủ không đủ. Nhiệt độ cài đặt quá cao, nhiệt độ lò không đồng đều và các yếu tố khác. Các biện pháp phòng ngừa bao gồm bảo trì, hiệu đính hệ thống kiểm soát nhiệt độ, điều chỉnh nhiệt độ quy trình và bổ sung miếng chêm sắt giữa phôi và sàn lò.
3. Khử cacbon chủ yếu do các yếu tố như quá nhiệt (hoặc cháy quá mức), đốt nóng không được bảo vệ trong lò không khí, phụ cấp gia công nhỏ, lớp khử cacbon còn lại trong quá trình rèn hoặc xử lý nhiệt sơ bộ, v.v. , Lò chân không và lò hộp được bảo vệ bằng hộp hoặc lớp phủ chống oxy hóa; phụ cấp gia công tăng từ 2 đến 3 mm.
4. Làm mát không đúng cách chủ yếu là do lựa chọn chất làm mát không phù hợp hoặc làm mát quá mức. Cần phải nắm vững các đặc tính làm mát của môi trường làm nguội hoặc xử lý ủ.
5. Tổ chức nguyên liệu kém, chẳng hạn như phân tách cacbua nghiêm trọng, chất lượng rèn kém, phương pháp xử lý nhiệt chuẩn bị không phù hợp, v.v. Các biện pháp phòng ngừa là áp dụng quy trình rèn chính xác và hệ thống xử lý nhiệt chuẩn bị hợp lý.
độ cứng không đủ
Nguyên nhân và biện pháp phòng ngừa không đủ độ cứng như sau:
1. Nhiệt độ làm nguội quá thấp, chủ yếu là do nhiệt độ cài đặt quy trình không phù hợp, lỗi hệ thống kiểm soát nhiệt độ, tải lò không đúng cách hoặc vào bể làm mát, v.v., nên điều chỉnh nhiệt độ quy trình, hệ thống kiểm soát nhiệt độ nên được đại tu, và khoảng cách phôi nên được điều chỉnh trong quá trình tải lò. Sắp xếp chúng hợp lý và đồng đều, phân tán chúng vào bể, cấm xếp chồng hoặc bó chúng vào bể để làm mát.
2. Nhiệt độ làm nguội quá cao, nguyên nhân là do nhiệt độ cài đặt quy trình không đúng hoặc lỗi hệ thống kiểm soát nhiệt độ. Nhiệt độ quá trình phải được điều chỉnh và hệ thống kiểm soát nhiệt độ phải được đại tu và kiểm tra.
3. Quá nhiệt do cài đặt nhiệt độ ủ quá cao, lỗi hệ thống điều khiển nhiệt độ hoặc vào lò khi nhiệt độ lò quá cao. Nhiệt độ quá trình phải được điều chỉnh và hệ thống kiểm soát nhiệt độ phải được đại tu. đi vào.
4. Làm mát không đúng cách, nguyên nhân là do thời gian làm mát sơ bộ quá lâu, môi trường làm mát không được lựa chọn phù hợp, nhiệt độ của môi trường làm nguội dần cao và hiệu suất làm mát giảm, khuấy không tốt hoặc nhiệt độ của bể quá cao, v.v. Các biện pháp: ra khỏi lò, vào bể, v.v. làm chủ môi trường làm nguội Đặc điểm làm mát: nhiệt độ dầu là 60-80 độ, nhiệt độ nước dưới 30 độ, khi lượng làm nguội lớn và môi trường làm mát nóng lên, nên thêm môi trường làm mát hoặc sử dụng các bể làm mát khác để làm mát; khuấy chất làm mát nên được tăng cường; tại Ms cộng thêm 50 độ khi tháo ra.
5. Khử cacbon, nguyên nhân là do lớp khử cacbon còn lại của nguyên liệu thô hoặc quá trình làm nguội và nung nóng. Các biện pháp phòng ngừa là sưởi ấm bầu không khí có kiểm soát, sưởi ấm trong bể muối, lò chân không và lò hộp được bảo vệ bằng cách đóng gói hoặc sử dụng lớp phủ chống oxy hóa; Tăng số lượng từ 2 đến 3 mm.
Không thể dung thứ được
Trong sản xuất cơ khí, biến dạng dập tắt của xử lý nhiệt là tuyệt đối, trong khi không biến dạng là tương đối. Nói cách khác, đó chỉ là vấn đề về kích thước biến dạng. Điều này chủ yếu là do tác dụng làm giảm bề mặt của quá trình biến đổi martensitic trong quá trình xử lý nhiệt. Ngăn ngừa biến dạng xử lý nhiệt (thay đổi kích thước và thay đổi hình dạng) là một nhiệm vụ rất khó khăn và trong nhiều trường hợp phải được giải quyết theo kinh nghiệm. Điều này là do không chỉ loại thép và hình dạng khuôn có ảnh hưởng đến biến dạng xử lý nhiệt, mà cả các phương pháp phân phối cacbua và rèn và xử lý nhiệt không phù hợp cũng sẽ gây ra hoặc làm trầm trọng thêm biến dạng, và trong nhiều điều kiện xử lý nhiệt, miễn là một điều kiện nhất định thay đổi, biến dạng của các bộ phận thép Mức độ sẽ thay đổi rất nhiều. Mặc dù vấn đề biến dạng xử lý nhiệt đã được giải quyết chủ yếu bằng kinh nghiệm và phương pháp thử nghiệm trong một thời gian dài, nhưng cần phải nắm bắt chính xác mối quan hệ giữa vật liệu rèn thô, hướng mô-đun, hình dạng khuôn, phương pháp xử lý nhiệt và biến dạng xử lý nhiệt, và nắm bắt quy luật biến dạng nhiệt luyện từ số liệu thực tế tích lũy được. Tuy nhiên, việc thiết lập các tài liệu lưu trữ về biến dạng nhiệt luyện là một công việc rất có ý nghĩa.
khử cacbon
Khử cacbon là một hiện tượng và phản ứng trong đó tất cả hoặc một phần cacbon trên lớp bề mặt bị mất đi do tác động của môi trường xung quanh khi phần thép được nung nóng hoặc giữ ấm. Quá trình khử cacbon của các bộ phận bằng thép không chỉ gây ra độ cứng không đủ, làm nguội vết nứt, biến dạng xử lý nhiệt và khuyết tật xử lý nhiệt hóa học, mà còn có tác động lớn đến độ bền mỏi, khả năng chống mài mòn và hiệu suất của khuôn.
Vết nứt do gia công phóng điện
Trong sản xuất khuôn mẫu, việc sử dụng phương pháp gia công phóng điện (xung điện và cắt dây) ngày càng được sử dụng phổ biến hơn, nhưng với ứng dụng rộng rãi của gia công phóng điện, các khuyết tật do nó gây ra cũng tăng theo. Do gia công phóng điện là phương pháp xử lý làm nóng chảy bề mặt khuôn bằng nhiệt độ cao do phóng điện tạo ra, nên một lớp biến chất gia công phóng điện màu trắng được hình thành trên bề mặt được xử lý và ứng suất kéo khoảng 800 MPa được tạo ra . Theo cách này, trong quá trình gia công điện của khuôn, các khuyết tật như biến dạng hoặc vết nứt thường xuất hiện ở giữa. Do đó, cần phải nắm bắt đầy đủ ảnh hưởng của gia công phóng điện đối với vật liệu khuôn và thực hiện các biện pháp phòng ngừa tương ứng trước. Ngăn ngừa quá nhiệt và khử cacbon trong quá trình xử lý nhiệt, đồng thời thực hiện đủ quá trình ủ để giảm hoặc loại bỏ ứng suất dư; để loại bỏ hoàn toàn ứng suất bên trong sinh ra trong quá trình tôi, cần phải tôi ở nhiệt độ cao, vì vậy nên sử dụng các loại thép chịu được tôi ở nhiệt độ cao (chẳng hạn như loại Crl2, ASP-23, thép tốc độ cao, v.v. .), xử lý trong điều kiện phóng điện ổn định; sau khi gia công xả, thực hiện xử lý ổn định và thư giãn; thiết lập các lỗ và rãnh quy trình hợp lý; loại bỏ hoàn toàn lớp đông cứng lại, để ở trạng thái tốt Sử dụng tiếp theo; sử dụng nguyên lý tịnh tiến véc tơ, phần ứng suất bên trong tập trung ở chốt cắt được giải phóng qua hệ thống thoát nước.
độ dẻo dai không đủ
Lý do thiếu độ dẻo dai có thể là do nhiệt độ tôi quá cao và thời gian giữ quá lâu khiến hạt bị thô, hoặc do vùng giòn tôi không tránh được quá trình ủ.
vết nứt mài
Khi có một lượng lớn austenit được giữ lại trong phôi, dưới tác động của nhiệt mài, quá trình tôi luyện xảy ra, dẫn đến ứng suất kết cấu và nứt phôi. Các biện pháp phòng ngừa là: xử lý đông lạnh hoặc ủ nhiều lần sau khi tôi (tôi thường là 2 đến 3 lần, ngay cả đối với thép công cụ hợp kim thấp để gia công nguội), để giảm thiểu lượng austenit bị giữ lại.
