Để cải thiện hiệu suất của khuôn, nhiều nhà sản xuất sẽ xử lý khuôn của họ đúng cách. Xử lý khuôn đề cập đến việc xử lý các công cụ tạo hình và phôi, đồng thời cũng bao gồm khuôn cắt và khuôn cắt. Nó cũng sẽ phản ánh các lỗi xử lý, dẫn đến giảm hiệu suất của khuôn, vậy làm thế nào để xây dựng các lỗi xử lý khuôn? Bảy biện pháp sau đây có thể giải quyết các khuyết điểm của quá trình xử lý khuôn.
1. Lựa chọn và thay đá mài hợp lý
Đá mài sử dụng corundum trắng tốt hơn, tính năng cứng và giòn, dễ tạo ra các lưỡi cắt mới, do đó lực cắt nhỏ, nhiệt mài nhỏ, kích thước hạt trung bình được sử dụng trong kích thước hạt , chẳng hạn như lưới {{0}} sẽ tốt hơn. Độ cứng của đá mài là mềm và mềm trung bình (ZR1, ZR2 và R1, R2), tức là đá mài thô, độ cứng thấp, có khả năng tự kích thích tốt và có thể giảm nhiệt cắt. Điều rất quan trọng là chọn đá mài thích hợp để mài mịn. Đối với các điều kiện vanadi cao và molypden cao của thép khuôn, sẽ phù hợp hơn khi chọn đá mài corundum đơn tinh thể GD. Khi xử lý cacbua xi măng và vật liệu có độ cứng tôi cao, kim cương có chất kết dính hữu cơ được ưu tiên hơn. Bánh mài, bánh mài chất kết dính hữu cơ có đặc tính tự mài tốt và độ nhám của phôi có thể đạt Ra0,2μm. Trong những năm gần đây, với việc áp dụng các vật liệu mới, đá mài CBN (khối boron nitride) đã cho thấy hiệu quả xử lý rất tốt. Hoàn thiện trên máy mài định hình CNC, máy mài tọa độ và máy mài hình trụ bên trong và bên ngoài CNC, hiệu quả tốt hơn các loại đá mài khác. Trong quá trình mài cần chú ý thay đá mài kịp thời để giữ cho đá mài luôn sắc bén. Khi bánh mài bị động, nó sẽ trượt và ép lên bề mặt phôi, gây bỏng trên bề mặt phôi và giảm độ bền.
2. Sử dụng hợp lý dầu nhớt làm mát
Thực hiện ba chức năng chính là làm mát, rửa và bôi trơn, giữ cho bộ làm mát và bôi trơn sạch sẽ, để kiểm soát nhiệt mài trong phạm vi cho phép, để tránh biến dạng nhiệt của phôi. Cải thiện các điều kiện làm mát trong quá trình mài, chẳng hạn như sử dụng bánh mài ngâm trong dầu hoặc bánh mài làm mát bên trong. Chất lỏng cắt được đưa vào trung tâm của bánh mài và chất lỏng cắt có thể trực tiếp đi vào khu vực mài để phát huy tác dụng làm mát hiệu quả và ngăn không cho bề mặt phôi bị cháy.
3. Giảm ứng suất dập tắt sau khi xử lý nhiệt đến mức tối thiểu
Do ứng suất dập tắt và cấu trúc cacbon hóa mạng dưới tác động của lực mài, sự biến đổi pha của cấu trúc có thể dễ dàng gây ra các vết nứt trên phôi. Đối với khuôn có độ chính xác cao, để loại bỏ ứng suất dư khi mài, nên tiến hành xử lý lão hóa ở nhiệt độ thấp sau khi mài để cải thiện độ dẻo dai.
4. Loại bỏ ứng suất mài
Cũng có thể nhúng khuôn vào dung dịch muối ở 260-315 độ trong 1,5 phút, sau đó làm nguội khuôn trong dầu ở 30 độ , để có thể giảm độ cứng đi 1HRC và giảm ứng suất dư bằng 40 phần trăm -65 phần trăm .
5. Mài ở nhiệt độ không đổi
Để mài chính xác các khuôn chính xác có dung sai kích thước trong khoảng 0.01 mm, cần chú ý đến ảnh hưởng của nhiệt độ môi trường và cần phải mài ở nhiệt độ không đổi. Qua tính toán có thể thấy rằng đối với một đoạn thép có chiều dài 300mm, khi chênh lệch nhiệt độ là 3 độ , vật liệu sẽ thay đổi khoảng 10,8μm, (10.8=1.2×3×3, biến dạng trên 100mm là 1,2μm/độ), và tất cả các quy trình hoàn thiện phải được xem xét đầy đủ. ảnh hưởng của nhân tố này.
6. Sử dụng mài điện phân
Cải thiện độ chính xác sản xuất khuôn mẫu và chất lượng bề mặt. Trong quá trình mài điện phân, bánh mài sẽ loại bỏ màng oxit thay vì mài kim loại, do đó lực mài nhỏ, nhiệt mài cũng nhỏ, sẽ không có gờ mài, vết nứt, vết cháy, v.v. độ nhám có thể tốt hơn Ra0 .16μm; Ngoài ra, độ mài mòn của bánh mài nhỏ, chẳng hạn như mài cacbua xi măng, lượng mài mòn của bánh mài cacbua silic vào khoảng 400% đến 600% trọng lượng của cacbua mài. Chỉ 50 phần trăm đến 100 phần trăm lượng cacbua xi măng được loại bỏ.
7. Chọn lượng xay hợp lý
Nghiền mịn với thức ăn xuyên tâm nhỏ hoặc thậm chí nghiền mịn. Nếu giảm lượng cấp liệu hướng tâm và tốc độ của bánh mài một cách thích hợp và tăng lượng cấp liệu dọc trục, thì diện tích tiếp xúc giữa bánh mài và phôi sẽ giảm và điều kiện tản nhiệt sẽ được cải thiện, do đó kiểm soát hiệu quả sự gia tăng ở nhiệt độ bề mặt.
