Tổng quan về công nghệ gia công cnc
Phần đầu tiên các đối tượng xử lý chính của cnc
Phần thứ hai cài đặt phôi gia công cnc
Phần thứ ba trao đổi công cụ gia công cnc
Phần 4 Phát triển Công nghệ Gia công CNC
Lựa chọn và xác định nội dung gia công cnc
phân tích công nghệ gia công cnc
phân đoạn quá trình gia công cnc
đường dẫn lựa chọn xử lý cnc
Xác định các thông số quá trình gia công CNC
Các đối tượng xử lý chính của hệ thống cnc
Phay là một trong những phương pháp gia công được sử dụng phổ biến trong gia công cơ khí. Chủ yếu được sử dụng để phay mặt và phay đường viền, cũng như khoan, kéo dài, doa, doa và khai thác các bộ phận. Các bộ phận phù hợp với CNC bao gồm:
(1) Bộ phận máy bay
Đặc điểm của chi tiết máy bay là mỗi bề mặt được gia công có thể phẳng hoặc phẳng. Hiện nay, hầu hết các bộ phận được gia công trên máy phay CNC là các bộ phận mặt phẳng. Các chi tiết dẹt là loại đối tượng gia công CNC đơn giản nhất và thường có thể được gia công bằng cách gia công đồng thời hai trục (tức là gia công bán tọa độ hai trục) trên máy phay CNC ba trục.
Bộ phận mặt phẳng có đường bao mặt phẳng Bộ phận mặt phẳng có sườn Bộ phận mặt phẳng có bộ phận mặt phẳng dương và bộ phận mặt phẳng có gân
(2) Các bộ phận có thể thay đổi độ nghiêng
Các bộ phận có góc giữa bề mặt gia công và mặt phẳng ngang thay đổi liên tục được gọi là bộ phận có góc thay đổi. Khi gia công các chi tiết có độ nghiêng thay đổi, tốt nhất là sử dụng máy phay CNC bốn trục hoặc năm trục để gia công góc. Nếu không có máy công cụ này, gia công dây chuyền bán điều khiển 2 trục có thể tạo ra các giá trị gần đúng trên máy phay CNC 3 trục, nhưng độ chính xác thấp hơn một chút.
(3) Bộ phận bề mặt (3D)
Các bộ phận có bề mặt gia công là bề mặt không gian được gọi là bộ phận cong. Phần bề mặt cong và bề mặt gia công của dao phay luôn tiếp xúc với nhau. Nó thường được gia công bằng máy phay CNC ba trục và có hai phương pháp gia công thường được sử dụng:
Quá trình xử lý áp dụng phương pháp cắt dây bán liên kết 2 trục. Trong phương pháp tiếp tuyến, chỉ có hai tọa độ được kết nối trong quá trình xử lý và các tọa độ khác được thực hiện định kỳ với một khoảng cách dòng nhất định. Phương pháp này thường được sử dụng để xử lý các bề mặt không gian ít phức tạp hơn.
b. Xử lý liên kết ba trục. Máy phay được sử dụng phải có chức năng xử lý liên kết ba trục X, Y và z để thực hiện nội suy tuyến tính theo không gian. Phương pháp này thường được sử dụng để xử lý các bề mặt không gian phức tạp hơn, chẳng hạn như động cơ hoặc khuôn mẫu.
Phần thứ hai cài đặt phôi gia công cnc
1. Các nguyên tắc cần tuân thủ trong việc lựa chọn datum định vị gia công cnc
(1) Trong các bộ phận, chọn tiêu chuẩn thiết kế càng nhiều tiêu chuẩn vị trí càng tốt
Việc chọn mốc thiết kế làm vị trí của mốc định vị có thể ngăn ngừa các lỗi định vị do không khớp dữ liệu, đảm bảo độ chính xác của quá trình xử lý và đơn giản hóa việc lập trình. Khi lập phương án gia công chi tiết, trước hết phải lựa chọn các điều kiện gia công tinh tốt nhất theo nguyên tắc thoả mãn các điều kiện để chỉ rõ đường gia công của chi tiết. Do đó, trong quá trình xử lý ban đầu, bề mặt được gia công phải được coi là chuẩn thô.
(2) Khi mốc định vị của bộ phận không khớp với mốc thiết kế và bề mặt xử lý và mốc thiết kế không được xử lý đồng thời trong một lần lắp đặt, bản vẽ của bộ phận phải được phân tích cẩn thận để xác định chức năng thiết kế. của dữ liệu thiết kế bộ phận. Thông qua việc tính toán chuỗi kích thước, phạm vi dung sai giữa mốc định vị và mốc thiết kế được quy định chặt chẽ để đảm bảo độ chính xác gia công.
(3) Nếu máy phay CNC không thể hoàn thành toàn bộ quá trình xử lý bề mặt bao gồm cả dữ liệu thiết kế cùng một lúc, thì nên xem xét rằng mức dữ liệu đã chọn có thể được sử dụng để định vị và sau đó tất cả các bộ phận chính xác chính có thể được xử lý cùng một lúc .
) Việc lựa chọn các tiêu chuẩn định vị cần đảm bảo hoàn thành càng nhiều nội dung xử lý càng tốt. Để đạt được điều này, chúng ta phải xem xét các phương pháp định vị có thể được xử lý trên một bề mặt duy nhất. Đối với các chi tiết không quay, tốt nhất nên sử dụng sơ đồ định vị một và hai lỗ để dao có thể gia công bề mặt khác. Nếu phôi không có các lỗ phù hợp, bạn có thể thêm và đặt các lỗ đã gia công.
(5) Trong quá trình gia công hàng loạt, tham chiếu vị trí chi tiết phải khớp với hệ tọa độ phôi và tham chiếu dao càng nhiều càng tốt (giá trị kích thước giữa gốc của hệ tọa độ phôi và tham chiếu vị trí sau khi gia công).
Trong quy trình hàng loạt, bộ gá được sử dụng để định vị và lắp đặt phôi. Công cụ thiết lập một hệ tọa độ phôi tại một thời điểm, sau đó xử lý một loạt phôi. Nếu tham chiếu dao của hệ tọa độ phôi khớp với tham chiếu định vị chi tiết, tham chiếu định vị được chuyển trực tiếp, do đó làm giảm sai số định vị.
(6) Nếu yêu cầu lắp đặt nhiều nơi thì phải tuân thủ các nguyên tắc của các tiêu chuẩn thống nhất.
Phần thứ ba trao đổi công cụ gia công cnc
Quyết định về điểm dao và mũi dao
Đối với máy công cụ CNC, việc xác định vị trí tương đối của dao và phôi khi bắt đầu gia công là rất quan trọng. Điều này được thực hiện đối với điểm dao" đến điểm dao" là điểm chuẩn để xác định vị trí của dao so với phôi thông qua việc đặt dao. Trong quá trình lập trình, cho dù dao thực sự di chuyển so với phôi hoặc phôi chuyển động so với dao, phôi được coi là đứng yên và dao cũng đang chuyển động. Điểm công cụ cũng là nơi sinh của quá trình gia công một phần
Nguyên tắc chọn điểm dao như sau:
(1) Tạo điều kiện thuận lợi cho việc xử lý toán học và đơn giản hóa việc lập trình.
(2) Dễ dàng tìm được vị trí xác định nguồn gốc gia công chi tiết trên máy công cụ;
(3) Thuận tiện để kiểm tra trong quá trình xử lý.
(4) Lỗi xử lý gây ra là nhỏ.
Bạn có thể đặt một ví dụ về điểm dụng cụ trên một bộ phận, vật cố định hoặc máy công cụ, nhưng nó phải có mối quan hệ chính xác và đã biết với tham chiếu vị trí của bộ phận' Nếu độ chính xác của dao được yêu cầu cao thì điểm dao phải được chọn càng nhiều càng tốt trong thiết kế hoặc cơ sở kỹ thuật của chi tiết. Đối với các bộ phận được đặt dưới dạng lỗ, tâm của lỗ có thể được sử dụng như một cặp điểm dụng cụ
Nếu hướng dao, điểm chạy dao phải khớp với vị trí của dao. Vị trí dao là điểm tham chiếu để xác định vị trí dao. Ví dụ, nếu vị trí gia công của dao phay phẳng là tâm của mặt phẳng pháp tuyến. Dụng cụ quay của máy nghiền bi là tâm của bi. Mũi khoan là đầu của mũi khoan.
Điểm thay thế phải được cấu hình phù hợp với nội dung quy trình và không tuân thủ các nguyên tắc của phôi, đồ gá và máy công cụ khi thay dụng cụ. Điểm chạy dao luôn là điểm cố định, nằm xa phôi.
2. Phương pháp cài đặt công cụ
Vì độ chính xác của dao ảnh hưởng trực tiếp đến độ chính xác gia công nên việc di chuyển của dao phải thận trọng, phương pháp chạy dao phải đáp ứng yêu cầu về độ chính xác gia công của chi tiết.
Nếu độ chính xác gia công của chi tiết cao, bạn có thể sử dụng chỉ thị quay số để tìm đường chạy dao chính xác. Vị trí của dao phù hợp với điểm dao. Tuy nhiên, phương pháp này không hiệu quả.
Hiện nay, một số nhà máy đã áp dụng các phương pháp mới như quang học và dụng cụ điện tử để giảm thời gian làm việc và nâng cao độ chính xác.
Phương pháp thiết lập công cụ thông thường như sau
(1) Điểm gốc (điểm chạy dao) của hệ tọa độ phôi là đường tâm của lỗ hình trụ (hoặc mặt trụ)
a. Công cụ chỉ báo quay số dạng que (hoặc chỉ báo quay số)
Phương pháp làm việc này cồng kềnh và hiệu quả thấp, nhưng độ chính xác của dao cao, yêu cầu về độ chính xác của lỗ được thử cũng cao. Không chỉ sử dụng bản lề hoặc các lỗ doa hoặc các lỗ được gia công thô.
b. Sử dụng dao tìm kiếm cạnh
Phương pháp này vận hành đơn giản và trực quan, độ chính xác của dụng cụ cao, nhưng lỗ đo đòi hỏi độ chính xác cao.
(2) Gốc của hệ tọa độ phôi (tại điểm chạy dao) là giao điểm của hai đường trực giao
a. Cách sử dụng cảm ứng chạm (hoặc cắt thử nghiệm)
Phương pháp hoạt động tương đối đơn giản, nhưng trên bề mặt phôi có vết, độ chính xác của kiếm thấp. Phải thêm một tỷ lệ giữa dao và phôi để trừ chiều dày của dao để không làm hỏng bề mặt của phôi. Bằng cách này, cũng có thể sử dụng dao ăn khớp của trục gá tiêu chuẩn và đồng hồ đo niêm phong.
Bước này tương tự như thao tác khớp dao, ngoại trừ bán kính dao di chuyển đến điểm tiếp xúc của khung ngắm. Phương pháp này đơn giản và độ chính xác của lưỡi dao cao.
(3) Công cụ hướng z
Dữ liệu dao theo hướng z của dao được xác định bởi chiều dài cắt của dao trên gá dao và vị trí không của hệ tọa độ phôi theo hướng z, và nằm ở vị trí không của hệ tọa độ phôi.
Bạn có thể sử dụng công cụ để liên hệ trực tiếp với công cụ hoặc bạn có thể sử dụng trình quản lý cài đặt hướng z để tạo một công cụ chính xác. Nó hoạt động giống như" tìm các cạnh" ;. Dao này cũng được sử dụng để làm cho phần cuối của dao tiếp xúc với bề mặt của phôi hoặc bề mặt bên của bộ định hướng z và sử dụng màn hình tọa độ máy để xác định giá trị của dao. Khi sử dụng trình quản lý cài đặt hướng z để phù hợp với dụng cụ, vui lòng xem xét chiều cao của thiết bị cài đặt hướng z.
Ngoài ra, nếu dùng các dao khác nhau làm dao khi gia công phôi thì khoảng cách từ mỗi dao đến điểm 0 của tọa độ z cũng khác nhau. Vì sự khác biệt trong các khoảng cách này là giá trị bù chiều dài dao, máy công cụ hoặc dụng cụ đặc biệt phải được sử dụng để đo chiều dài của từng dụng cụ (chẳng hạn như điều chỉnh trước của dụng cụ) và ghi lại trong lịch trình dao để sử dụng trước công nhân máy công cụ. Phần 4 Phát triển Công nghệ Gia công CNC
Do gia công CNC có những đặc điểm và đối tượng ứng dụng riêng biệt nên để tận dụng được hết những ưu điểm và chức năng quan trọng của máy phay CNC, phải lựa chọn chính xác loại máy phay CNC, đối tượng gia công CNC và nội dung quá trình. Các khoảng trống sau đây thường được sử dụng làm đối tượng lựa chọn chính để gia công CNC
(1) Đường bao của đường cong trong phôi, đặc biệt là đường bao của đường cong không tròn hoặc đường cong danh sách được xác định bởi một công thức toán học
(2) Bề mặt không gian của mô hình toán học đã cho.
(3) Kiểm tra các hình dạng phức tạp, nhiều kích thước, dấu hiệu và các bộ phận khó
(4) Khi gia công bằng máy phay đa năng, khó quan sát, đo lường và kiểm soát các rãnh bên trong và bên ngoài của tiến dao.
(5) Lỗ hoặc bề mặt có độ chính xác cao được điều chỉnh theo kích thước
(Zhongshun có thể được lắp đặt với bề mặt phay đơn giản hoặc hình dạng riêng biệt
(7) Sử dụng CNC để nâng cao hiệu quả sản xuất và giảm đáng kể hàm lượng gia công chung của cường độ lao động thể chất.
Máy phay CNC đứng và trung tâm gia công đứng cũng thích hợp để gia công hộp, nắp, cam phẳng, khuôn mẫu, các bộ phận phẳng hoặc ba chiều có hình dạng phức tạp, mặt trong và mặt ngoài của khuôn. Máy phay ngang CNC và trung tâm gia công ngang thích hợp để gia công các chi tiết hộp phức tạp, thân máy bơm, thùng xe, vỏ ... Trung tâm gia công ngang liên kết đa tọa độ cũng có thể được sử dụng để gia công các đường cong phức tạp, bề mặt cong, cánh quạt, khuôn mẫu , Vân vân.
phân tích công nghệ gia công cnc
(a) Phân tích chế độ một phần
1. Xác minh tính đầy đủ và chính xác của bản vẽ các bộ phận
Chương trình xử lý được viết với các điểm tọa độ chính xác
(1) Mối quan hệ giữa các yếu tố hình học (tiếp tuyến, giao tuyến, vuông góc, song song, đồng tâm, v.v.) phải rõ ràng.
(2) Các điều kiện hình học khác nhau phải đủ và không có các kích thước dư thừa gây ra mâu thuẫn và các kích thước khép kín ảnh hưởng đến cấu hình quy trình.
2. Xác nhận mô hình toán học của các thành phần lập trình tự động
Sau khi thiết lập mô hình toán học của một mặt cong phức tạp, cần nghiên cứu kỹ lưỡng tính toàn vẹn, hợp lý và logic của mối quan hệ tôpô hình học của mô hình toán học.
Tính hoàn chỉnh - cho biết ý định tổng thể của nhà thiết kế có được thể hiện hay không.
Tính hợp lý - cho biết liệu bề mặt của mô hình toán học đã tạo có đáp ứng các yêu cầu của mô hình bề mặt hay không.
Mối quan hệ logic tôpô-có thể được sử dụng để tạo ra một đường chuyển động hợp lý của dụng cụ, chẳng hạn như liệu mối quan hệ giữa bề mặt và bề mặt (ví dụ, tính liên tục vị trí, liên tục tiếp tuyến, liên tục về độ cong, v.v.) có đáp ứng các yêu cầu cụ thể hay không và liệu bề mặt trang trí sạch sẽ và hoàn chỉnh, v.v., giáo viên ban đầu có thể sử dụng mô hình toán học chính xác. Do đó, mô hình toán học cần thiết cho lập trình NC phải đáp ứng các yêu cầu sau
(1) Mô hình toán học là một mô hình hình học hoàn chỉnh, và mặt cong không thể lặp lại hoặc bị thiếu.
(2) Không có sự đa dạng trong các mô hình toán học, và không có sự chồng chéo bề ngoài.
(3) Mô hình toán học phải là một mô hình hình học trơn tru.
(4) Mô hình toán học của bề mặt ngoài phải nhẵn để loại bỏ các khuyết tật nhỏ bên trong bề mặt cong
(5) Sự phân bố đường cong tham số bề mặt cong trong mô hình toán học là hợp lý và bề mặt cong không có vết lồi lõm bất thường.
(6) Phân tích quá trình và xử lý cấu trúc thành phần;
1. Kích thước của bản vẽ chi tiết phải dễ lập trình.
Trong thực tế sản xuất, kích thước bản vẽ của chi tiết ảnh hưởng rất lớn đến quá trình, do đó cần đưa ra các yêu cầu khác nhau đối với thiết kế và bản vẽ chi tiết.
2. Phân tích biến dạng của các bộ phận để đảm bảo độ chính xác gia công cần thiết
Lực cắt tạo ra bởi đế mỏng và gân trong quá trình gia công và sự rút lui đàn hồi của tấm mỏng làm cho độ rung của bề mặt gia công rất lớn, do đó khó đảm bảo độ dày và dung sai kích thước của tấm mỏng, và độ nhám bề mặt. tăng. Trong gia công CNC, sự biến dạng của chi tiết không chỉ ảnh hưởng đến chất lượng gia công mà còn không thể tiếp tục gia công khi độ biến dạng lớn.
Đề phòng:
(1) Cải thiện phương pháp kẹp cho các bộ phận dạng tấm rộng và sử dụng các công cụ và bước xử lý thích hợp.
(2) Sử dụng các phương pháp xử lý nhiệt thích hợp: làm nguội và tôi luyện các bộ phận bằng thép, ủ nhôm đúc
(3) Để giảm hoặc loại bỏ hiệu ứng biến dạng, tách gia công thô và loại bỏ đối xứng.
3. Cố gắng thống nhất các kích thước liên quan của cung trong hình dạng của bộ phận
(1) Trong đường bao, bán kính cung r luôn giới hạn đường kính của dao.
Trong các bộ phận, tính nhất quán về số của bán kính cung lõm là rất quan trọng đối với hiệu suất quá trình của CNC. Để giảm số lần thay dao, tốt nhất nên sử dụng loại và kích thước hình học đồng nhất cho hình dạng và rãnh của chi tiết.
Nói chung, ngay cả khi không yêu cầu tính đồng nhất hoàn toàn, bán kính hồ quang với các giá trị tương tự phải được nhóm lại để đạt được sự đồng nhất từng phần, giảm thiểu các thông số kỹ thuật của máy nghiền cuối và số lần thay dao, và ngăn việc thay đổi dao thường xuyên gây ra các bộ phận được gia công. Số lượng lô hàng tăng lên và chất lượng bề mặt giảm.
(2) Ảnh hưởng của giá trị bán kính cung tròn chuyển đổi
Bán kính của vòng cung chuyển đổi lớn hơn và việc sử dụng các ngón tay lớn hơn để hoàn thiện dao phay có thể cải thiện hiệu quả, cải thiện chất lượng bề mặt gia công và do đó cải thiện hiệu quả quá trình.
Bán kính phi lê của đáy rãnh của bề mặt phay hoặc giao điểm của tấm đáy và sườn càng lớn thì chức năng của dao phay càng kém và hiệu quả càng thấp. Khi r đạt đến một mức nhất định, nó phải được xử lý bằng máy nghiền bi.
Nếu diện tích bề mặt đáy máy nghiền lớn và đường cung đáy r cũng lớn, thì chỉ có thể cắt hai bộ phận cuối máy nghiền có r khác nhau.
4. Đảm bảo nguyên tắc thống nhất của các tiêu chuẩn
Mặc dù một số bộ phận phải được lắp lại trong quá trình gia công, vì CNC không thể lấy dao, dao thường không chạm vào khi lắp lại chi tiết. Trong trường hợp này, tốt nhất là sử dụng một vị trí tham chiếu thống nhất, do đó, bộ phận phải chứa các lỗ thích hợp làm lỗ tham chiếu. Nếu bộ phận không có lỗ dữ liệu, bạn cũng có thể đặt lỗ xử lý làm mức dữ liệu, đặc biệt là mức dữ liệu.
(c) Phân tích quy trình của phần trống
1. Mẫu trống phải có đủ dung sai gia công và ổn định.
Blink chủ yếu đề cập đến rèn và đúc. Rèn Trong quá trình rèn, do không có hệ số áp suất và dung sai, biên độ có thể không đồng đều. Sai số của cát trong quá trình đúc, lượng co ngót và sự chênh lệch về tính lưu động của chất lỏng kim loại không thể thỏa mãn độ rỗng, và lượng dư không đồng đều. Ngoài ra, sự khác biệt giữa biến dạng trống và biến dạng biến dạng có thể làm cho khối lượng gia công còn lại không phù hợp và không ổn định.
Vì vậy, nó phải được xem xét đầy đủ khi thiết kế bề mặt chưa gia công được biểu diễn bằng mảng bộ phận với một lề phù hợp.
2. Phân tích khả năng ứng dụng của kẹp trống
Chủ yếu xem xét vị trí của trống trên bề mặt gia công. Đối với các ô trống không có chỉnh sửa, bạn nên thêm số lượng còn lại của các tiêu chuẩn chỉnh sửa hoặc phụ trợ (chẳng hạn như kế hoạch phát trực tuyến hoặc kế hoạch phát trực tuyến) vào ô trống.
3. Phân tích biến dạng trống, kích thước lề và tính đồng nhất
Phân tích mức độ biến dạng trong và sau khi gia công mẫu trắng, và xem xét liệu có cần các biện pháp phòng ngừa và biện pháp cải tiến hay không. Trong quá trình cán nóng, các tấm dày dễ bị biến dạng sau khi làm nguội và lão hóa, và các tấm được làm nguội đã được kéo dài được ưu tiên hơn.
Về kích thước và độ đồng đều của lề trống, điều cần cân nhắc chính là có thực hiện phay cắt lát hay không và có thực hiện phay cắt lát trong quá trình chế biến hay không. Vấn đề này đặc biệt quan trọng trong lập trình tự động.
Phân chia luồng xử lý
Trong máy công cụ CNC, quá trình gia công các chi tiết trong trung tâm gia công được đặc biệt tập trung, và nhiều bộ phận chỉ cần lắp thẻ để hoàn thành tất cả các quá trình. Tuy nhiên, việc gia công thô các chi tiết, đặc biệt là gia công mặt phẳng chuẩn và bề mặt định vị của các chi tiết nguyên liệu thô, phải được hoàn thành trên máy công cụ thông thường và được lắp đặt trên máy công cụ CNC để gia công. Điều này có thể mang lại lợi ích cho các đặc tính của máy công cụ CNC, duy trì độ chính xác của máy công cụ CNC, kéo dài tuổi thọ của máy công cụ CNC và giảm chi phí sử dụng máy công cụ CNC. Phương pháp gia công chi tiết bằng máy công cụ Cnc như sau
1. Phương pháp phân loại nhóm công cụ
Một công cụ sử dụng cùng một con dao để gia công tất cả các bộ phận có thể có của một bộ phận, và sử dụng con dao thứ hai và con dao thứ ba để chia các bộ phận khác. Phương pháp phân chia trình tự này có thể giảm số lần thay dao, giảm thời gian trống và giảm sai số định vị không cần thiết. 2. Độ thô, phương pháp phân loại hoàn thiện
Phương pháp phân loại này được phân loại theo các nguyên tắc phân loại gia công thô và gia công tinh (như hình dạng bộ phận, độ chính xác kích thước, v.v.). Gia công thô, bán hoàn thiện và gia công tinh các bộ phận hoặc vị trí của các bộ phận. Trong quá trình gia công thô, tôi hy vọng có thể phân biệt độ tin cậy và sự thuận tiện của bố cục và đồ đạc bất kỳ lúc nào, đồng thời gia công nhiều bề mặt hơn thông qua một lần lắp đặt. Đối với các ô trống không có chỉnh sửa, bạn nên thêm số lượng còn lại của các tiêu chuẩn chỉnh sửa hoặc phụ trợ (chẳng hạn như kế hoạch phát trực tuyến hoặc kế hoạch phát trực tuyến) vào ô trống. 3. Phân tích biến dạng trống, kích thước lề và tính đồng nhất
Chọn đường dẫn
Đường chạy dao là đường chuyển động và hướng của dao trong quá trình gia công NC. Đường đi của dao liên quan mật thiết đến độ chính xác gia công và chất lượng bề mặt của chi tiết nên rất quan trọng. Các nguyên tắc chung để xác định đường dẫn bao gồm:
(1) Đảm bảo độ chính xác gia công và độ nhám bề mặt của các bộ phận.
(2) Tính toán số dễ dàng và lập trình ít rắc rối hơn.
(3) Giảm đường dẫn kênh, giảm thời gian dẫn và thời gian phụ trợ khác.
(4) Cố gắng giảm số lượng khối.
Ngoài ra, khi lựa chọn con đường, hãy chú ý một số điểm sau:
Xác định các thông số quá trình gia công CNC
Việc xác định các thông số quy trình là quan trọng trong việc phát triển quy trình, và việc sử dụng lập trình tự động quan trọng hơn sự thành công của chương trình.
(a) Khi gia công các bề mặt cong bằng máy nghiền bi, xác định các thông số quá trình liên quan đến độ chính xác của quá trình cắt
1. Kích thước bước được xác định l (bước)
Độ dài bước l (bước) ——Khoảng cách giữa hai địa chỉ dao xác định số lượng dữ liệu địa chỉ xử lý.
Cách xác định độ dài bước của quỹ đạo đường cong l:
Trực tiếp xác định phương pháp độ dài bước: bằng cách cung cấp trực tiếp giá trị của độ dài bước trong quá trình lập trình, nó được xác định bởi độ chính xác gia công của chi tiết
Xác định gián tiếp phương pháp kích thước bước: xác định sai số gần đúng gián tiếp xác định kích thước bước
2. Xác định sai số gần đúng er
Sai số gần đúng - dung sai tối đa cho phép của quỹ đạo cắt thực tế lệch khỏi quỹ đạo lý thuyết
Ba phương pháp xác định sai số gần đúng (xem Hình 16-4):
Chỉ định giá trị lỗi gần đúng bên ngoài: Sử dụng vật liệu còn lại trên bề mặt của bộ phận làm giá trị lỗi
(Nếu yêu cầu độ chính xác, thường chọn 0,0015 ~ 0,03mm) Chỉ định giá trị lỗi gần đúng bên trong. Cho biết số lượng cho phép của việc kiểm tra cắt xén bề mặt
Đồng thời chỉ định lỗi xấp xỉ bên trong và bên ngoài
3. Xác định khoảng cách dòng s (khoảng cách cắt)
Khoảng cách dòng s (khoảng cách cắt) - khoảng cách giữa đường gia công và hai đường chạy dao liền kề.
Tác động: khoảng cách dòng nhỏ: độ chính xác xử lý cao, nhưng thời gian xử lý lâu và chi phí cao
Khoảng cách hàng lớn: đang xử lý
