Nếu sự cố là do lỗi của con người thì chúng ta nên phân tích và khắc phục như thế nào? Ví dụ bao gồm khiếm khuyết về hình thức, ghi nhãn không chính xác, thiếu hụt số lượng, bỏ sót các bước xử lý hoặc cấp nguyên liệu không chính xác.
01. Khiếm khuyết về ngoại hình
Nói chung, các khuyết tật về ngoại hình cần phải kiểm tra bằng mắt 100%, điều này dễ dẫn đến các khuyết tật bị bỏ sót. Tuy nhiên, chúng ta vẫn có thể tìm ra nguyên nhân và đưa ra các biện pháp cải tiến từ các khía cạnh sau:
■ Các tiêu chuẩn kiểm tra bề ngoài có cụ thể, rõ ràng và được khách hàng thống nhất không?
Một số nhà máy chỉ đơn giản nêu rõ "không có gờ, không có vết xước" trong tiêu chuẩn về ngoại hình của họ. Tuy nhiên, trong thực tế vận hành, người vận hành và quản lý sản xuất có thể cho rằng “không có vết xước là không thể”, do đó áp dụng một tiêu chuẩn mơ hồ dựa trên hiểu biết của bản thân.
Cách tiếp cận phù hợp là phân loại sản phẩm theo chức năng, xác định các tiêu chuẩn chấp nhận được và không thể chấp nhận được đối với từng lỗi có thể xảy ra. Sau đó, các tiêu chuẩn này phải được mô tả rõ ràng bằng cả văn bản và hình ảnh. Các tiêu chuẩn phải rõ ràng, dễ hiểu, rõ ràng và khả thi trên thực tế. Tránh những câu nói mơ hồ như “Xem mẫu giới hạn để biết tiêu chuẩn về ngoại hình”.
Nếu lấy mẫu hạn chế thì phải có văn bản mô tả. Chúng phải nêu rõ khía cạnh nào và khuyết tật nào đang được giải quyết, đó là mẫu bị lỗi hay mẫu có thể chấp nhận được cũng như các tiêu chí để xác định khuyết tật và sự chấp nhận.
■ Các tiêu chuẩn về ngoại hình có được truyền đạt rõ ràng và rõ ràng tới nhân viên không?
Tránh những tuyên bố mơ hồ như "đào tạo chưa đầy đủ" và chỉ đào tạo nhân viên về khiếm khuyết này, vì các vấn đề tương tự có thể tái diễn ở các trạm làm việc khác nhau.
Nếu vấn đề liên quan đến đào tạo nhân viên thì nguyên nhân cốt lõi phải được xác định và khắc phục từ góc độ phương pháp, quy trình đào tạo,-phương pháp đánh giá sau đào tạo, đánh giá ngang hàng và cố vấn cho nhân viên mới trong quá trình làm quen đầu tiên của họ. Điều này sẽ ngăn chặn những sự cố tương tự tái diễn.
Ví dụ, đào tạo về các khiếm khuyết về ngoại hình nên bao gồm việc giải thích các tiêu chuẩn về ngoại hình hoặc hướng dẫn công việc cho nhân viên mới, cũng như cung cấp nhiều mẫu khiếm khuyết thực tế để thực hành xác định khuyết tật. Ngoài ra, các sản phẩm có khiếm khuyết về ngoại hình có thể được đưa vào sản xuất thông thường một cách nhân tạo để kiểm tra khả năng xác định khuyết tật một cách hiệu quả của nhân viên.
Khi nhân viên mới bắt đầu làm việc, họ nên tham khảo ý kiến của thợ thủ công bậc thầy hoặc nhân viên kiểm soát chất lượng để đánh giá các bộ phận gần giới hạn tiêu chuẩn. Cần thiết lập một hệ thống quản lý vị trí chủ chốt và--đào tạo tại chỗ để ngăn chặn tình trạng nhân viên mới được đưa vào làm việc một cách vội vàng chỉ sau khi được đào tạo tạm thời.
■ Kế hoạch công việc có hợp lý không?
Ví dụ, cường độ chiếu sáng của nguồn sáng tại các vị trí làm việc cần kiểm tra trực quan có phù hợp không? Chiều cao của bàn làm việc kiểm tra trực quan có phù hợp cho việc tiện và quan sát phôi không? Trình tự quan sát kiểm tra trực quan của nhân viên đã được lên kế hoạch và chuẩn hóa chưa?
Nói cách khác, khi kiểm tra hình thức bên ngoài của các bộ phận, nhân viên nên quan sát những bề mặt và điểm nào? Thứ tự xoay phôi và đường chuyển động của mắt có cố định không?
Hoạt động sản xuất và kiểm tra trực quan có thể được hoàn thành trong thời gian chu kỳ xác định không?
■ Các thẻ cảnh báo chất lượng có được dán lên các khiếm khuyết nhìn thấy thường xuyên xảy ra để nhắc nhở nhân viên phải đặc biệt chú ý không?
■ Quan trọng nhất là điều tra nguyên nhân tại nguồn có làm giảm và loại bỏ các khiếm khuyết về thị giác không?
Ví dụ, liên quan đến vấn đề va đập và móp méo, liệu con lăn vận chuyển sản phẩm trên dây chuyền lắp ráp có va vào các bộ phận không?
Sẽ có va đập và vết lõm giữa các sản phẩm?
Công cụ hậu cần và doanh thu có hợp lý không? Có xếp chồng phôi không?
Có nguy cơ va đập hoặc va đập trong quá trình nhân viên xử lý và đặt phôi không?
02. Ghi nhãn sai
Ghi nhãn không chính xác là một vấn đề nghiêm trọng ở các nhà máy lắp ráp, có khả năng dẫn đến việc ngừng dây chuyền. Những cải tiến có thể được thực hiện từ các khía cạnh sau:
■ In-tại chỗ: In khi cần, cấm-in nhãn trước.
Nói chung, các OEM nghiêm ngặt yêu cầu nhà cung cấp lắp đặt máy in nhãn tại trạm đóng gói trên dây chuyền sản xuất. Nếu nhà máy có nhiều dây chuyền sản xuất thì mỗi dây chuyền phải có máy in nhãn độc lập riêng tại trạm đóng gói phía sau. Tránh in số lượng lớn nhãn trong văn phòng.
Một số nhà máy xử lý nhiều sản phẩm khác nhau, có thể từ các lô khác nhau và thích in số lượng lớn nhãn tại văn phòng, sau đó mang đến dây chuyền sản xuất và sàng lọc trong quá trình đóng gói. Ngoài ra, họ đóng gói các hộp trước, xếp chúng lại với nhau rồi dán nhãn cho tất cả chúng cùng một lúc. Một số nhà máy thậm chí còn để nguyên hộp đóng gói trong vài ngày trước khi dán nhãn trước khi vận chuyển.
Những thực hành không đúng này chắc chắn sẽ gây ra vấn đề.
■ Nếu khách hàng không yêu cầu rõ ràng một máy in riêng và nhà máy chưa thể sản xuất máy in nhãn chuyên dụng thì có thể sử dụng tính năng kiểm tra lỗi chuyển đổi-để đảm bảo độ chính xác của nhãn.
Nói một cách đơn giản, khi nhiều sản phẩm được sản xuất trên cùng một dây chuyền, trước khi chuyển sang xử lý một mẫu sản phẩm khác, tất cả nguyên liệu thô, thành phẩm, bán thành phẩm, dụng cụ, dụng cụ cắt, công cụ phụ trợ, các hướng dẫn công việc khác nhau, tờ ghi chép, vật liệu đóng gói, bao gồm các chương trình và thông số quy trình được sử dụng trong thiết bị, và tất nhiên, nhãn, đều được chuyển đổi để phù hợp với mẫu sản phẩm sẽ được sản xuất.
Bất cứ thứ gì không khớp sẽ bị loại khỏi dây chuyền sản xuất và khỏi tầm tay của người vận hành hoặc bị niêm phong. Điều này làm cho việc sử dụng sai mục đích là không thể; đây được gọi là việc kiểm tra-lỗi chuyển đổi.
Trong quá trình chuyển đổi, người vận hành sử dụng "Danh sách kiểm tra lỗi{0}}kiểm tra lỗi chuyển đổi" để kiểm tra và ghi lại rằng tất cả các thay đổi về phần cứng và phần mềm đã được triển khai và các trưởng nhóm tiến hành kiểm tra lẫn nhau.
03. Vấn đề thiếu hụt số lượng
Tăng cường kiểm tra lẫn nhau giữa các nhân viên có thể làm giảm hiệu quả. Vì vậy, bên cạnh việc sử dụng bộ đếm, việc cải tiến có thể được xem xét từ các góc độ sau:
■ Đối với những sản phẩm thông thường cần sắp xếp gọn gàng.
Một số hàng, cột và lớp cố định trong hộp đóng gói hoặc thùng nguyên liệu sẽ biến việc kiểm tra số lượng thành kiểm tra trực quan về cách sắp xếp, giúp việc xác nhận số lượng trở nên rất trực quan.
■ Nếu có các yêu cầu về bảo vệ khỏi va đập và va đập, hãy cân nhắc-hộp vỉ hoặc thùng đựng vật liệu được thiết kế riêng có ngăn để sắp xếp sản phẩm, từng sản phẩm một. Nếu một khoảng trống không được lấp đầy hoặc thiếu một phần, điều đó cho thấy số lượng không đủ.
■ Phương pháp cân.
Tuy nhiên, khi có nhiều bộ phận và trọng lượng của từng bộ phận dao động trong một phạm vi nhất định thì có thể dẫn đến việc xác định số lượng bằng cách cân không chính xác.
Trong trường hợp này, hãy cân nhắc việc thiết lập một số gói nhỏ hơn trong gói lớn hơn. Số lượng gói nhỏ hơn phải được đặt sao cho sigma của tổng phạm vi dao động trọng lượng nhỏ hơn một-một phần sáu trọng lượng của một bộ phận.
04. Thiếu các bước xử lý
Bên cạnh việc thiết lập dây chuyền sản xuất liên tục và thực hiện ngăn ngừa lỗi quy trình, các cải tiến có thể được xem xét ở các khía cạnh sau:
■ Tăng cường khả năng tự thanh tra-và thanh tra lẫn nhau.
Trước khi giải phóng từng quy trình, người vận hành phải tự-kiểm tra xem quá trình xử lý đó đã hoàn tất chưa và giải phóng hoặc đặt lại quy trình đó vào giá nguyên liệu hoặc thùng nguyên liệu sau khi kiểm tra. Trước khi xử lý, quy trình tiếp theo phải kiểm tra xem công việc xử lý hoặc lắp ráp của quy trình trước đã hoàn tất hay chưa.
■ Cố định-quản lý và lưu trữ vị trí.
Đối với-các hoạt động của một máy, các bộ phận được xử lý và các bộ phận đã được xử lý phải được đặt riêng biệt và ở vị trí cố định tại mỗi trạm làm việc. Nói chung, các bộ phận được xử lý ở bên trái và các bộ phận đã được xử lý ở bên phải.
Lưu trữ hỗn hợp bị nghiêm cấm. Các bộ phận đã được xử lý và các bộ phận đã được xử lý không được đặt trên cùng một giá hoặc hộp. Trong khu vực luân chuyển công việc-đang-quy trình, công việc-đang-trong các hộp đầy đủ cũng phải được đặt ở các khu vực riêng biệt theo các giai đoạn quy trình khác nhau và được dán nhãn rõ ràng.
■ Treo thẻ theo dõi quá trình.
Đối với các dây chuyền sản xuất-máy đơn lẻ, thẻ theo dõi phải được treo trên giá đỡ hoặc xe đẩy, cho biết giai đoạn của quy trình.
05. Cấp sai tài liệu
Lỗi phổ biến nhất là một hoặc hai mẫu sản phẩm khác nhau được trộn lẫn vào một gói lớn gồm hầu hết các sản phẩm chính xác. Điều này thường được gây ra bởi những lý do sau đây; Việc khắc phục những khía cạnh này sẽ loại bỏ phần lớn vấn đề về vật liệu hỗn hợp.
■ Lý do cơ bản nhất của vấn đề này là thiếu biện pháp ngăn ngừa lỗi chuyển đổi thích hợp.
Có những trường hợp trong đó các mô hình thành phẩm và quy trình sản xuất-đang{1}} tồn tại đồng thời tại các trạm sản xuất và dọc theo dây chuyền sản xuất.
■ Tương tự, các mẫu sản phẩm khác nhau có thể cùng tồn tại trong khu vực đóng gói và kiểm tra, nằm rải rác và trộn lẫn với nhau.
Do đó, việc-quản lý vị trí cố định và 5S vẫn là những yêu cầu cơ bản, không chỉ đơn thuần là sự sạch sẽ và ngăn nắp. Bên cạnh các vấn đề trên, một lý do phổ biến khác được nhân viên đưa ra là “các bộ phận kiểm tra được trộn lẫn với các bộ phận đủ tiêu chuẩn và được gửi đi”.
Chúng tôi thường hỏi, làm thế nào bạn xác định được bộ phận đó là bộ phận thử nghiệm?
Bộ phận đó có số truy xuất nguồn gốc không?
Hồ sơ kiểm tra bộ phận kiểm tra có tương ứng với số truy xuất nguồn gốc không?
Ngay cả khi bộ phận kiểm tra thực sự được trộn lẫn với các sản phẩm đủ tiêu chuẩn, nhà máy vẫn cần phân tích và cải thiện các phương pháp quản lý của mình trong một số lĩnh vực, bao gồm vị trí và nhãn cố định của các sản phẩm không-phù hợp, vị trí và nhãn cố định của các bộ phận kiểm tra,-kiểm tra và xác nhận trước khi bắt đầu cũng như xác nhận-phần đầu tiên, thay vì chỉ quy cho lỗi vận hành.
