Nhiều người không muốn sử dụng khuôn vẽ vì không chỉ cần xem xét nhiều yếu tố khi thiết kế khuôn vẽ mà quan trọng hơn là chúng thường không thể được tạo hình một lần trong quá trình thử khuôn và họ phải trải qua nhiều lần sửa chữa khuôn để đạt được thành công. kết quả mong muốn. Vì vậy, việc thiết kế khuôn dập để tích lũy kinh nghiệm trong thực tế sẽ mang lại lợi ích rất lớn. 1. Chất liệu: Thép dập sâu SPCC-SD Vật liệu tốt là một nửa thành công và không thể bỏ qua chúng khi vẽ. Các tấm thép mỏng cán nguội để kéo chủ yếu bao gồm các loại thép 08Al, 08, 08F, 10, 15 và 20. Trong số đó, lượng lớn nhất là thép 08, được chia thành thép sôi và thép chết. Thép sôi có giá thành rẻ, chất lượng bề mặt tốt nhưng có tính phân tầng nghiêm trọng và có xu hướng "lão hóa do biến dạng". Nó không phù hợp với các bộ phận có yêu cầu cao về hiệu suất dập và yêu cầu nghiêm ngặt về ngoại hình. Thép giết chết tốt hơn, có hiệu suất đồng đều nhưng giá cao hơn. Loại đại diện là thép không gỉ nhôm 08Al. Thép nước ngoài sử dụng thép dập sâu SPCC-SD của Nhật Bản và hiệu suất kéo của nó tốt hơn 08Al. Các chuyên gia về khuôn mẫu quét và thêm Trải nghiệm WeChat của tôi 1: Khi yêu cầu của khách hàng đối với vật liệu không quá nghiêm ngặt và việc thử nghiệm khuôn lặp đi lặp lại không thể đáp ứng yêu cầu, bạn có thể thử vật liệu khác. 2. Xác định kích thước phôi: Xác nhận kích thước phôi
Đường kính trống của bộ phận kéo giãn thân quay đơn giản thay đổi khi kéo giãn không mỏng, nhưng về cơ bản nó rất gần với độ dày ban đầu. Có thể tính toán dựa trên nguyên tắc diện tích phần trống bằng diện tích phần kéo dài (nếu cần cắt tỉa thì phải cộng thêm dung lượng cắt tỉa). Tuy nhiên, hình dạng và quá trình kéo dãn phần thường phức tạp hơn, đôi khi cần phải làm mỏng và kéo dãn. Mặc dù có rất nhiều phần mềm 3D để tính toán trải rộng nhưng độ chính xác của nó không thể đáp ứng yêu cầu 100%. Giải pháp: Kiểm tra vật liệu. Một sản phẩm phải trải qua nhiều quy trình và quy trình đầu tiên thường là quy trình tạo phôi. Đầu tiên, việc tính toán vật liệu trải phôi phải được thực hiện để có hiểu biết chung về hình dạng và kích thước của phôi nhằm xác định kích thước tổng thể của khuôn đột bao hình. Không xử lý các kích thước khuôn lồi và lõm của khuôn đột bao hình sau khi thiết kế khuôn hoàn tất. Đầu tiên, sử dụng phương pháp cắt dây để xử lý phôi (nếu phôi lớn, có thể phay bằng máy phay rồi kẹp lại), sau nhiều lần thí nghiệm trong quá trình kéo giãn tiếp theo, kích thước của phôi cuối cùng cũng được xác định, sau đó khuôn lồi và khuôn lõm của khuôn đột bao hình được xử lý. Trải nghiệm 2: Đảo ngược quy trình, thử kéo khuôn trước, sau đó xử lý kích thước cạnh đột của phôi, sẽ nhận được kết quả gấp đôi với một nửa công sức. 3. Hệ số giãn m. Hệ số kéo dãn của khuôn phần cứng
Hệ số kéo dài là một trong những tham số quá trình chính trong tính toán quá trình kéo dài và nó thường được sử dụng để xác định thứ tự và số lần kéo dài. Có nhiều yếu tố ảnh hưởng đến hệ số kéo dài m, bao gồm tính chất vật liệu, độ dày tương đối của vật liệu, phương pháp kéo giãn (liên quan đến việc có giá đỡ phôi hay không), số lần kéo dài, tốc độ kéo dài, bán kính góc khuôn lồi và lõm, bôi trơn , v.v. Nguyên tắc tính toán và lựa chọn hệ số giãn nở m là những điểm chính được giới thiệu trong các sách hướng dẫn dập khác nhau. Có nhiều phương pháp như ngoại suy, tra cứu bảng, tính toán. Mình cũng chọn theo sách, không có gì mới cả. Xin vui lòng đọc cuốn sách. Kinh nghiệm 3: Độ dày tương đối của vật liệu, phương pháp kéo giãn (liên quan đến việc có vòng giữ phôi hay không) và số lần kéo giãn không dễ điều chỉnh khi sửa chữa khuôn. Hãy cẩn thận!! Tốt nhất nên nhờ đồng nghiệp hiệu chỉnh khi chọn hệ số giãn m. Các chuyên gia khuôn mẫu quét và thêm WeChat của tôi
4. Bôi dầu bôi trơn lên khuôn hoặc đặt túi màng lên tấm mỏng. Kinh nghiệm 4: Khi gặp hiện tượng nứt căng, bôi dầu bôi trơn lên khuôn (không bôi lên chày) và phủ phôi bằng một lớp màng nhựa 0.013-0.018mm ở mặt bên của phôi. chết. 5. Xưởng xử lý nhiệt phôi
Trong quá trình kéo dài, phôi trải qua biến dạng dẻo lạnh, dẫn đến quá trình gia công nguội, làm giảm độ dẻo, tăng khả năng chống biến dạng và độ cứng, cùng với thiết kế khuôn không hợp lý, cần phải ủ trung gian để làm mềm kim loại và khôi phục độ dẻo. Lưu ý: Trong các quy trình thông thường, việc ủ trung gian là không cần thiết. Rốt cuộc, nó sẽ làm tăng chi phí. Bạn phải lựa chọn giữa việc thêm các quy trình và thêm quá trình ủ. Sử dụng một cách thận trọng! Ủ thường sử dụng ủ ở nhiệt độ thấp, nghĩa là ủ kết tinh lại. Có hai điều cần chú ý trong quá trình ủ: khử cacbon và oxy hóa. Ở đây chúng ta chủ yếu nói về quá trình oxy hóa. Sau khi phôi bị oxy hóa sẽ xuất hiện cặn oxit, có hai tác hại: làm cho độ dày hữu dụng của phôi mỏng hơn và làm tăng độ mòn của khuôn. Khi các điều kiện của công ty không được đáp ứng, việc ủ thông thường thường được sử dụng. Để giảm việc tạo ra cặn oxit, lò phải được lấp đầy càng nhiều càng tốt trong quá trình ủ. Ngoài ra còn có một số phương pháp khác: 1. Khi có ít phôi, chúng có thể được trộn với các phôi khác (điều kiện tiên quyết: các thông số quá trình ủ về cơ bản giống nhau) 2. Phôi được đặt trong hộp sắt và hàn trước khi nạp lò nung. Để loại bỏ cặn oxit, việc xử lý tẩy chua phải được thực hiện tùy theo tình hình sau khi ủ. Khi các điều kiện của công ty được đáp ứng, có thể sử dụng ủ lò nitơ, tức là ủ sáng. Nếu không nhìn kỹ, màu sắc gần giống như trước khi ủ. Kinh nghiệm 5: Đối với kim loại có độ cứng gia công nguội mạnh hoặc khi khuôn thử xuất hiện vết nứt và không còn cách nào khác thì thêm quy trình ủ trung gian. 6. Một số điểm bổ sung: 1. Các kích thước trên bản vẽ sản phẩm phải được đánh dấu ở một bên càng nhiều càng tốt để làm rõ đó là kích thước bên ngoài hay kích thước khoang bên trong. Kích thước bên trong và bên ngoài không thể được đánh dấu cùng một lúc. Nếu có những vấn đề như vậy trong bản vẽ do người khác cung cấp, bạn nên trao đổi với họ. Nếu họ có thể thống nhất được thì hãy thống nhất họ lại. Nếu chúng không thể thống nhất, bạn phải biết mối quan hệ lắp ráp giữa phôi và các bộ phận khác. 2. Đối với quy trình cuối cùng, kích thước phôi ở bên ngoài, chủ yếu dựa vào khuôn, và khoảng cách thu được bằng cách giảm kích thước chày; kích thước phôi nằm bên trong, chủ yếu dựa vào chày, và khe hở đạt được bằng cách tăng kích thước khuôn; 3. Khi thiết kế bán kính các góc của chày và khuôn, hãy sử dụng giá trị cho phép nhỏ nhất có thể để tạo điều kiện thuận lợi cho việc sửa chữa khuôn sau này. 4. Khi đánh giá nguyên nhân gây ra vết nứt phôi, bạn có thể tham khảo: các vết nứt do chất lượng vật liệu kém hầu hết có hình dạng lởm chởm hoặc không đều, còn các vết nứt do quá trình và khuôn gây ra nhìn chung gọn gàng hơn. 5. "Nhiều nếp nhăn, ít vết nứt", theo nguyên tắc này, điều chỉnh các điều kiện dòng chảy của vật liệu. Các phương pháp bao gồm điều chỉnh áp suất của bộ phận giữ phôi, tăng các gân kéo, cắt bớt bán kính góc của chày và khuôn, và cắt lỗ gia công trên phôi. 6. Để đảm bảo khả năng chống mài mòn và tránh trầy xước do kéo giãn, chày, khuôn và giá đỡ phôi phải được tôi nguội và mạ crom cứng nếu cần. Bạn nghĩ gì về điều này? Để lại lời nhắn bên dưới và để mọi người cùng nhau góp ý
