1. Thông tin từ phế liệu dập
Phế liệu dập về cơ bản là hình ảnh ngược của lỗ đã tạo hình, tức là phần tương tự ở vị trí đối diện. Bằng cách kiểm tra phôi, bạn có thể xác định xem khoảng cách giữa khuôn trên và khuôn dưới có chính xác hay không. Nếu khe hở quá lớn, bề mặt mảnh vụn sẽ có bề mặt gãy gồ ghề, nhấp nhô và vùng sáng hẹp. Khoảng cách càng lớn thì góc giữa bề mặt vết nứt và vùng dải sáng càng lớn. Nếu khe hở quá nhỏ, mảnh vụn sẽ có bề mặt gãy góc nhỏ và vùng dải sáng rộng.
Khe hở quá lớn sẽ tạo thành lỗ có độ cong lớn và mép bị rách, khiến phần đó hơi nhô ra và có mép mỏng. Khe hở quá nhỏ sẽ tạo thành vết cong nhẹ và vết rách góc lớn với một phần ít nhiều vuông góc với bề mặt vật liệu.
Một phế liệu lý tưởng phải có góc thu gọn hợp lý và dải sáng đồng đều. Điều này giúp lực đột ở mức tối thiểu và tạo thành một lỗ tròn gọn gàng với rất ít gờ. Từ quan điểm này, việc kéo dài tuổi thọ của khuôn bằng cách tăng khe hở sẽ làm giảm chất lượng của lỗ hoàn thiện.
2. Lựa chọn khe hở khuôn
Khe hở của khuôn có liên quan đến loại và độ dày của vật liệu được dập. Việc giải phóng mặt bằng không hợp lý có thể gây ra các vấn đề sau:
(1) Nếu khe hở quá lớn, các gờ của phôi đột sẽ lớn hơn và chất lượng đột sẽ kém. Nếu khe hở quá nhỏ thì dù chất lượng đột tốt nhưng độ mòn khuôn sẽ nghiêm trọng hơn, làm giảm đáng kể tuổi thọ của khuôn và dễ khiến chày bị gãy.
(2) Nếu khe hở quá lớn hoặc quá nhỏ sẽ dễ gây ra hiện tượng bám dính trên vật liệu đột, dẫn đến vật liệu bị mang theo trong quá trình đột. Nếu khe hở quá nhỏ sẽ dễ hình thành chân không giữa bề mặt đáy của chày và vật liệu tấm, khiến vật liệu thải bị bật lại.
(3) Khoảng hở hợp lý có thể kéo dài tuổi thọ của khuôn, cải thiện hiệu quả dỡ tải, giảm gờ và mép, giữ cho tấm sạch, giữ cho đường kính lỗ ổn định và không làm xước tấm, giảm số lần mài, giữ cho tấm thẳng và định vị chính xác các lỗ đục lỗ.
Vui lòng tham khảo bảng bên dưới để chọn khe hở khuôn (dữ liệu trong bảng là tỷ lệ phần trăm).
III. Làm thế nào để cải thiện tuổi thọ của khuôn
Đối với người dùng, việc cải thiện tuổi thọ của khuôn có thể giảm đáng kể chi phí dập. Các yếu tố ảnh hưởng đến tuổi thọ của khuôn như sau:
Loại vật liệu và độ dày;
Liệu khe hở khuôn dưới hợp lý có được chọn hay không;
Cấu trúc khuôn;
Liệu vật liệu có được bôi trơn tốt trong quá trình đột hay không;
Liệu khuôn đã trải qua quá trình xử lý bề mặt đặc biệt hay chưa, chẳng hạn như mạ titan, nitrua titan cacbon;
Việc định tâm của tháp pháo trên và dưới;
Việc sử dụng hợp lý các miếng đệm điều chỉnh;
Liệu khuôn cạnh xiên có được sử dụng phù hợp hay không;
Đế khuôn máy công cụ có bị mòn hay không.
IV. Những vấn đề cần lưu ý khi đột lỗ có kích thước đặc biệt
(1) Đối với đường kính lỗ tối thiểu, vui lòng sử dụng chày đặc biệt để đục lỗ trong phạm vi φ0,8~φ1,6.
(2) Khi đột các tấm dày, vui lòng sử dụng khuôn lớn hơn đường kính lỗ gia công. Lưu ý: Tại thời điểm này, nếu sử dụng khuôn có kích thước bình thường, ren đục lỗ sẽ bị hỏng.
Ví dụ 1: Như thể hiện trong các điều kiện xử lý trong bảng bên dưới, mặc dù đường kính lỗ xử lý tương ứng với khuôn trạm A-, vui lòng sử dụng khuôn trạm B-.
Ví dụ 2: Như thể hiện trong các điều kiện xử lý trong bảng bên dưới, mặc dù đường kính lỗ xử lý tương ứng với khuôn trạm B-, vui lòng sử dụng khuôn trạm C-.
(3) Tỷ lệ giữa chiều rộng tối thiểu và chiều dài của cạnh đục lỗ thường không nhỏ hơn 1:10.
Ví dụ 3: Đối với chày hình chữ nhật, khi chiều dài cạnh là 80mm thì chiều rộng cạnh phù hợp nhất là Lớn hơn hoặc bằng 8mm.
(4) Mối quan hệ giữa kích thước tối thiểu của mép chày và độ dày tấm. Khuyến cáo rằng kích thước tối thiểu của cạnh đục lỗ là gấp đôi độ dày tấm.
V. Mài khuôn
1. Tầm quan trọng của việc mài khuôn
Việc mài khuôn thường xuyên là sự đảm bảo tính nhất quán về chất lượng đột. Mài khuôn thường xuyên không chỉ có thể tăng tuổi thọ của khuôn mà còn tăng tuổi thọ của máy. Thời gian mài chính xác phải được nắm vững.
2. Đặc điểm cụ thể của khuôn cần mài
Đối với mài khuôn, không có số lần đình công nghiêm ngặt để xác định xem có cần mài hay không. Nó chủ yếu phụ thuộc vào độ sắc nét của cạnh. Nó chủ yếu được xác định bởi ba yếu tố sau:
(1) Kiểm tra bán kính lưỡi cắt. Nếu bán kính góc đạt R0,1 mm (giá trị R tối đa không vượt quá 0,25 mm) thì cần phải mài lại.
(2) Kiểm tra chất lượng đột xem có vết gờ lớn nào không.
(3) Xác định xem có cần mài sắc hay không bằng tiếng ồn của máy đột. Nếu có tiếng ồn bất thường khi đột cùng một khuôn, điều đó có nghĩa là chày đã bị cùn và cần mài lại.
Lưu ý: Nếu cạnh của lưỡi cắt trở nên tròn hoặc mặt sau của lưỡi cắt bị nhám thì cũng cần xem xét việc mài sắc.
3. Phương pháp mài sắc
Có nhiều cách để mài khuôn. Nó có thể đạt được bằng cách sử dụng máy mài đặc biệt hoặc trên máy mài bề mặt. Tần suất mài chày và khuôn dưới thường là 4:1. Vui lòng điều chỉnh chiều cao khuôn sau khi mài.
(1) Tác hại của phương pháp mài không chính xác: việc mài không chính xác sẽ làm trầm trọng thêm tình trạng phá hủy nhanh chóng của cạnh khuôn, dẫn đến số lần mài mỗi lần mài giảm đáng kể.
(2) Lợi ích của phương pháp mài khuôn đúng: Thường xuyên mài khuôn để duy trì chất lượng và độ chính xác của khuôn đột. Mép khuôn sẽ bị hư hỏng chậm hơn và có tuổi thọ cao hơn.
4. Quy tắc mài giũa
Các yếu tố sau đây cần được xem xét khi mài khuôn:
(1) Cần xem xét độ sắc nét của cạnh khi bán kính của cạnh là R0,1 ~ 0,25 mm.
(2) Bề mặt của bánh mài phải sạch.
(3) Nên sử dụng bánh mài mềm, có hạt thô,-lỏng lẻo, chẳng hạn như WA46KV.
(4) Lượng mài (lượng cắt) mỗi lần không được vượt quá 0,013 mm. Việc mài quá mức sẽ khiến bề mặt khuôn quá nóng, tương đương với việc xử lý ủ, khuôn sẽ trở nên mềm, làm giảm đáng kể tuổi thọ của khuôn.
(5) Phải bổ sung đủ chất làm mát trong quá trình mài.
(6) Trong quá trình mài, chày và khuôn dưới phải được cố định và ổn định, đồng thời nên sử dụng một vật cố định đặc biệt.
(7) Lượng mài của khuôn là nhất định. Nếu đạt tới giá trị này thì chày sẽ bị loại bỏ. Nếu tiếp tục sử dụng sẽ rất dễ làm hỏng khuôn và máy, tổn thất không đáng có.
(8) Sau khi mài, các cạnh phải được xử lý bằng đá dầu để loại bỏ các cạnh quá sắc.
(9) Sau khi mài, cần làm sạch, khử từ và tra dầu.
Lưu ý: Lượng mài khuôn phụ thuộc chủ yếu vào độ dày của tấm được đột.
VI. Những điều cần lưu ý trước khi sử dụng cú đấm
1. Lưu trữ
(1) Lau bên trong và bên ngoài ống bọc khuôn trên bằng giẻ sạch.
(2) Cẩn thận để không có vết trầy xước hoặc vết lõm trên bề mặt trong quá trình bảo quản.
(3) Tra dầu để chống gỉ.
2. Chuẩn bị trước khi sử dụng
(1) Làm sạch kỹ ống bọc khuôn phía trên trước khi sử dụng.
(2) Kiểm tra xem bề mặt có vết trầy xước hay vết lõm hay không. Nếu vậy, hãy loại bỏ chúng bằng đá dầu.
(3) Bôi dầu bên trong và bên ngoài.
3. Những lưu ý khi lắp chày vào ống bọc khuôn trên
(1) Làm sạch chày và bôi dầu vào tay cầm dài của nó.
(2) Chèn chày vào dưới cùng của ống bọc khuôn phía trên trên khuôn trạm-lớn. Không sử dụng vũ lực. Không sử dụng búa nylon. Khi lắp đặt, không siết chặt các bu lông ở ống bọc khuôn phía trên để cố định chày. Các bu lông chỉ có thể được siết chặt sau khi chày được định vị chính xác.
4. Lắp cụm khuôn trên vào tháp pháo
Nếu bạn muốn kéo dài tuổi thọ của khuôn, khoảng cách giữa đường kính ngoài của ống bọc khuôn trên và lỗ tháp pháo phải càng nhỏ càng tốt. Vì vậy hãy thực hiện các thủ tục sau đây một cách cẩn thận.
(1) Làm sạch rãnh then và đường kính trong của lỗ tháp pháo và tra dầu vào.
(2) Điều chỉnh rãnh then của ống dẫn hướng khuôn trên sao cho khớp với chốt của lỗ tháp pháo.
(3) Đưa ống bọc khuôn phía trên thẳng vào lỗ tháp pháo và cẩn thận không làm nghiêng nó. Ống dẫn hướng khuôn phía trên phải trượt vào lỗ tháp pháo bằng trọng lượng của chính nó.
(4) Nếu ống bọc khuôn phía trên nghiêng sang một bên, bạn có thể dùng dụng cụ vật liệu mềm như búa nylon để gõ nhẹ cho thẳng. Lặp lại quá trình gõ cho đến khi ống dẫn hướng khuôn trên trượt vào đúng vị trí dưới trọng lượng của chính nó.
Lưu ý: Không tác dụng lực lên đường kính ngoài của ống dẫn hướng khuôn trên mà chỉ tác dụng lực lên phần trên của chày. Không gõ lên phần trên của ống bọc khuôn phía trên để tránh làm hỏng lỗ tháp pháo và rút ngắn tuổi thọ của từng trạm riêng lẻ.
VII. Kiểm tra và bảo trì khuôn
Nếu chày bị vật liệu cắn và không thể tháo ra được, vui lòng kiểm tra theo các mục sau.
1. Mài lại chày và khuôn dưới. Khuôn có lưỡi cắt sắc có thể tạo ra bề mặt cắt đẹp. Nếu lưỡi cắt bị cùn thì cần phải có thêm lực đột và mặt cắt ngang của phôi gia công thô ráp tạo ra nhiều lực cản khiến chày bị vật liệu cắn vào.
2. Khe hở của khuôn. Nếu khe hở của khuôn không được chọn phù hợp so với độ dày tấm thì chày sẽ cần rất nhiều lực tháo khuôn khi nó được tách ra khỏi vật liệu. Nếu chày bị vật liệu cắn vào vì lý do này, vui lòng thay khuôn dưới với khe hở hợp lý.
3. Trạng thái của vật liệu được xử lý. Khi vật liệu bị bẩn hoặc có bụi bẩn, chất bẩn bám vào khuôn khiến chày bị vật liệu cắn vào và không thể gia công được.
4. Vật liệu bị biến dạng. Sau khi đột lỗ, vật liệu bị cong vênh sẽ kẹp chặt chày khiến chày bị cắn. Đối với những vật liệu bị cong vênh, hãy làm phẳng chúng trước khi gia công.
5. Sử dụng lò xo quá mức. Nó sẽ gây ra sự mệt mỏi vào mùa xuân. Hãy luôn kiểm tra hiệu suất của lò xo.
8. Tra dầu
Lượng dầu và số lần bôi dầu phụ thuộc vào điều kiện của vật liệu được xử lý. Đối với các vật liệu-không rỉ sét và không có cặn-chẳng hạn như tấm thép cán nguội-và tấm thép chống ăn mòn-, khuôn phải được bôi dầu. Các điểm tra dầu là ống dẫn hướng, cổng tra dầu, bề mặt tiếp xúc giữa thân dao và ống dẫn hướng, khuôn dưới, v.v. Sử dụng dầu động cơ nhẹ để bôi dầu.
Đối với các vật liệu có rỉ sét và bụi bẩn, bột rỉ sét sẽ bị hút giữa chày và ống dẫn hướng trong quá trình gia công, dẫn đến bụi bẩn khiến chày không thể trượt tự do trong ống dẫn hướng. Trong trường hợp này, nếu bôi dầu sẽ khiến rỉ sét và bụi bẩn dễ bám vào hơn. Vì vậy, khi đột những vật liệu như vậy, thay vào đó nên lau sạch dầu. Mỗi tháng tháo rời một lần, dùng dầu xăng (diesel) để loại bỏ bụi bẩn trên chày và khuôn dưới, lau sạch trước khi lắp lại. Điều này sẽ đảm bảo rằng khuôn có hiệu suất bôi trơn tốt.
IX. Các vấn đề và giải pháp thường gặp trong quá trình sử dụng khuôn
Vấn đề 1: Tấm ra khỏi miệng kẹp.
Vấn đề 2: Khuôn bị mòn nghiêm trọng.
Bài toán 3: chày mang vật liệu và chày.
Vấn đề 4: Chất thải hồi phục.
Vấn đề 5: Khó khăn trong việc dỡ hàng.
Vấn đề 6: Tiếng ồn dập.
10. Lưu ý khi sử dụng các dụng cụ đúc đặc biệt
1. Hành trình của thanh trượt ở các mẫu máy khác nhau là khác nhau, vì vậy hãy chú ý đến việc điều chỉnh độ cao đóng của khuôn đúc.
2. Đảm bảo tạo hình đủ nên cần điều chỉnh cẩn thận. Lượng điều chỉnh không được vượt quá 0,15 mm mỗi lần. Nếu lượng điều chỉnh quá lớn sẽ dễ gây hư hỏng máy và khuôn.
3. Để tạo hình căng, vui lòng sử dụng cụm lò xo nhẹ để tránh làm rách tấm hoặc khó dỡ tải do biến dạng không đồng đều.
4. Lắp khuôn hỗ trợ loại bóng-xung quanh khuôn tạo hình để ngăn tấm bị nghiêng.
5. Vị trí tạo hình phải càng xa kẹp càng tốt.
6. Quá trình tạo hình tốt nhất nên được thực hiện vào cuối chương trình xử lý.
7. Đảm bảo rằng tấm được bôi trơn tốt.
8. Hãy chú ý đến vấn đề nhường chỗ cho các công cụ tạo hình đặc biệt khi đặt hàng. Nếu khoảng cách giữa hai dụng cụ tạo hình tương đối gần nhau, hãy đảm bảo liên hệ với nhân viên bán hàng của chúng tôi.
9. Vì dụng cụ tạo hình yêu cầu thời gian dỡ tải lâu nên quá trình tạo hình phải diễn ra chậm, tốt nhất nên có độ trễ.
11. Lưu ý khi sử dụng dao cắt hình chữ nhật
1. Khoảng cách bước phải càng lớn càng tốt, lớn hơn 80% toàn bộ chiều dài dụng cụ.
2. Tốt nhất nên thực hiện cú nhảy thông qua lập trình.
3. Nên sử dụng khuôn có cạnh vát.
12. Cách đục lỗ không vượt quá lực định mức của máy
Trong quá trình sản xuất cần đục lỗ hình tròn có đường kính lớn hơn 114,3mm. Một lỗ lớn như vậy sẽ vượt quá giới hạn trên của lực danh định của máy, đặc biệt đối với vật liệu có độ bền cắt cao. Vấn đề này có thể được giải quyết bằng cách đục lỗ lớn bằng nhiều phương pháp đục lỗ. Sử dụng khuôn nhỏ để cắt dọc theo chu vi lớn có thể làm giảm lực đột một nửa hoặc hơn và hầu hết các khuôn mà bạn có đều có thể làm được điều này.
13. Hình thức hướng xuống cuối cùng
Khi chọn khuôn định hình, tránh các thao tác tạo hình hướng xuống vì nó chiếm quá nhiều không gian theo chiều dọc và gây ra hiện tượng làm phẳng hoặc uốn tấm thêm. Việc tạo hình hướng xuống cũng có thể bị kẹt ở khuôn dưới và sau đó bị kéo ra khỏi tháp pháo. Tuy nhiên, nếu việc tạo hình hướng xuống là lựa chọn xử lý duy nhất thì nên sử dụng nó làm bước cuối cùng của quá trình xử lý tấm.
14. Ngăn chặn sự biến dạng vật liệu
Nếu bạn cần đục nhiều lỗ trên một tấm và tấm đó không thể giữ phẳng, nguyên nhân có thể là do lực đột tích tụ. Khi đục lỗ, vật liệu xung quanh lỗ bị kéo căng xuống dưới, làm tăng ứng suất kéo lên bề mặt trên của tấm. Chuyển động đột xuống còn làm cho ứng suất nén ở mặt dưới của tấm tăng lên. Đối với việc đột một số lượng lỗ nhỏ, kết quả không rõ ràng, nhưng khi số lượng lỗ đột tăng lên, ứng suất kéo và nén cũng tăng theo cấp số nhân cho đến khi tấm bị biến dạng.
Một cách để loại bỏ sự biến dạng này là đục từng lỗ khác rồi quay lại đục các lỗ còn lại. Mặc dù điều này tạo ra cùng một ứng suất trên tấm, nhưng nó phá vỡ sự tích tụ ứng suất kéo/nén do đột lần lượt theo cùng một hướng. Điều này cũng cho phép lô lỗ đầu tiên chia sẻ một số hiệu ứng biến dạng của lô lỗ thứ hai.
15. Nếu mặt bích inox bị biến dạng
Việc bôi chất bôi trơn tạo hình chất lượng cao-vào vật liệu trước khi chế tạo mặt bích có thể tách vật liệu ra khỏi khuôn tốt hơn và di chuyển trơn tru trên bề mặt khuôn dưới trong quá trình tạo hình. Điều này giúp vật liệu có cơ hội tốt hơn để phân phối ứng suất sinh ra do uốn và giãn, ngăn ngừa biến dạng ở mép của lỗ bích định hình và độ mòn ở đáy lỗ bích.
16. Một số gợi ý khắc phục khó khăn khi dỡ hàng
1. Sử dụng chày có hạt cao su lõi mịn.
2. Tăng khoảng cách giữa khuôn dưới.
3. Kiểm tra độ mỏi của lò xo.
4. Sử dụng khuôn có công suất lớn.
5. Sử dụng khuôn xiên một cách thích hợp.
6. Bôi trơn tấm.
7. Khuôn trạm lớn{1}}cần được trang bị đầu dỡ polyurethane.
17. Những nguyên nhân chính khiến rác thải tái sinh
1. Độ sắc nét của cạnh. Bán kính của cạnh càng lớn thì càng dễ gây ra hiện tượng dội ngược chất thải.
2. Lượng đầu vào của khuôn. Khi dập từng khuôn trạm, lượng đầu vào khuôn là nhất định. Một lượng đầu vào khuôn nhỏ rất dễ gây ra sự phản hồi chất thải.
3. Khoảng cách khuôn có hợp lý không? Khoảng cách khuôn không hợp lý dễ gây ra tình trạng tái sinh chất thải.
4. Bề mặt của tấm đã qua xử lý có dính dầu không?
