Sự khác biệt giữa trung tâm gia công 3 trục, 3+2 trục, trung tâm gia công 5 trục và các giải pháp gia công khác mà chúng ta thường đề cập là gì? Đầu tiên tôi xin giới thiệu với các bạn:
Trung tâm gia công 3 trục
Gia công tâm gia công 3 trục được gia công bằng trục tiến dao tuyến tính X, Y, Z. Đặc điểm gia công: Hướng của dụng cụ cắt không thay đổi trong quá trình chuyển động dọc theo toàn bộ đường cắt. Trạng thái cắt của đầu dao không thể hoàn hảo trong thời gian thực.
3+2 trục 5 trục
Hai trục quay cố định dụng cụ cắt ở vị trí nghiêng trước, sau đó thực hiện gia công bằng các trục tiến X, Y và Z. Máy công cụ này còn được gọi là máy công cụ năm trục định vị. Mặt phẳng làm việc quay trong không gian có thể được xác định bằng cách gia công 3+2 trục (chẳng hạn như đầu quay hoặc bàn quay). Trong mặt phẳng làm việc này, các hoạt động gia công 2D hoặc 3D có thể được lập trình.
Đặc điểm gia công: Trục quay luôn quay đến vị trí mà mặt phẳng gia công vuông góc với trục dao để gia công, mặt phẳng gia công được giữ cố định trong quá trình gia công.
Trung tâm gia công 5 trục
Gia công năm trục bao gồm chuyển động nội suy tuyến tính của các trục tiến X, Y, Z và 5 trục bất kỳ của các trục quay X, Y, Z A, B và C.
Đặc điểm gia công: Hướng dao có thể được tối ưu hóa trong quá trình di chuyển dọc theo toàn bộ đường và dao có thể di chuyển theo đường thẳng. Bằng cách này, tình trạng cắt tốt nhất có thể được duy trì trên toàn bộ đường đi.
Làm thế nào để bạn nhận ra những ưu điểm của máy năm trục? Đây là một ví dụ về xử lý 28 bộ phận cùng một lúc. Thông qua thiết kế của bàn xoay và vật cố định, và ba bề mặt xử lý của bộ phận được kết hợp thành một chương trình xử lý trong chương trình xử lý năm trục, mục đích giảm thời gian chu kỳ sẽ đạt được.
Bàn xoay có thể mở rộng không gian xử lý ban đầu thông qua việc định vị chính xác. Bộ cố định được thiết kế tốt không chỉ có thể cải thiện hiệu quả xử lý mà còn giảm thiểu tình trạng không tải của máy và người vận hành cũng có thể thoát khỏi nó.
Ví dụ, để gia công ba mặt đầu tiên của các bộ phận được thể hiện trong hình bên dưới, nếu sử dụng phương pháp kẹp của vise, thì cần tổng cộng 264 giây cho mỗi bộ phận (thời gian kẹp không được tính).
Bằng cách thiết kế một vật cố định nhỏ gọn hơn và tận dụng tối đa không gian xử lý do bàn xoay cung cấp, nó có cơ hội gia công 28 bộ phận cùng một lúc.
Trong quá trình sản xuất vật cố định, một hợp kim nhôm có kích thước 114 * 114 * 550mm được chọn làm thân cơ sở, các chốt định vị được sử dụng làm định vị và vật cố định nén chiếm không gian xử lý nhỏ hơn được chọn để kẹp nhanh hơn.
Sau đó, gia công bốn mặt của thân đế, và xử lý một lỗ chốt định vị cho mỗi bộ phận, hai rãnh để tránh đồ đạc khóa rỗng và hai lỗ ren để khóa. Đây là tất cả các bước sản xuất.
Thành phần hoàn chỉnh của bộ cố định bao gồm: 28 chốt định vị, 56 chốt khóa định vị (có thể tái sử dụng), 56 vít và cờ lê. Thiết kế cố định này có thể rút ngắn thời gian xử lý ban đầu từ 264 giây xuống còn 202 giây (không tính thời gian kẹp). Điều này có nghĩa là thời gian xử lý đã giảm 23,5%.
Không chỉ vậy, bởi vì chương trình xử lý đã hợp nhất ba bề mặt xử lý của bộ phận thành một chương trình xử lý, thời gian chu kỳ của một chương trình đơn lẻ đã trở thành 95 phút. Trong khoảng thời gian này, máy đã được xử lý, không cần chờ người vận hành thường xuyên. Kẹp chặt, điều này sẽ làm giảm cường độ lao động của người vận hành rất nhiều.
