1. Nhận chiều sâu vi mô bằng cách sử dụng các hàm lượng giác. Khi tiện, chúng tôi thường xử lý các phôi có vòng tròn bên trong và bên ngoài trên độ chính xác cấp hai. Chất lượng khó đảm bảo do nhiệt cắt, mài mòn dụng cụ do ma sát giữa phôi và dụng cụ và độ chính xác định vị lặp đi lặp lại của phần còn lại của dụng cụ vuông. Để giải quyết vấn đề về độ sâu vi mô chính xác, chúng tôi sử dụng mối quan hệ giữa cạnh đối diện và cạnh huyền của tam giác khi tiện và di chuyển phần còn lại của dụng cụ dọc theo một góc để đạt được chính xác mục đích di chuyển vi mô theo chiều sâu ngang của dụng cụ tiện, tiết kiệm nhân công và thời gian, đảm bảo chất lượng sản phẩm và nâng cao hiệu quả công việc.
Giá trị tỷ lệ của phần còn lại dao của máy tiện C620 thông thường là 0,05mm trên mỗi lưới. Nếu bạn muốn đạt được độ sâu ngang 0,005mm, bạn có thể kiểm tra bảng hàm lượng giác sin:
tội lỗi ＝{0}}.005/0.05＝0.1 ＝5º44′
Do đó, miễn là phần còn lại của công cụ được di chuyển đến 5°44′, mỗi lần tấm khắc dọc trên phần còn lại của công cụ được di chuyển một lưới, công cụ có thể di chuyển một lượng cực nhỏ 0.005mm theo hướng ngang.
2. Ba ví dụ về ứng dụng công nghệ tiện ngược Thực tiễn sản xuất lâu dài đã chứng minh rằng công nghệ cắt ngược có thể đạt được kết quả tốt trong các quy trình tiện cụ thể. Các ví dụ sau đây được đưa ra:
(1) Cắt ngược vật liệu ren thép không gỉ martensitic
Khi gia công phôi có ren trong và ren ngoài có bước 1,25 và 1,75 mm, do bước vít của máy tiện được chia cho bước phôi nên giá trị thu được là giá trị không thể chia được. Nếu sử dụng phương pháp nâng tay cầm của đai ốc phù hợp để rút dụng cụ để xử lý ren, nó thường tạo ra các khóa ngẫu nhiên. Máy tiện thông thường thường không có thiết bị đĩa khóa ngẫu nhiên và việc tự mình tạo ra một bộ đĩa khóa ngẫu nhiên sẽ khá tốn thời gian. Vì vậy, khi xử lý ren loại bước này thường phải sử dụng phương pháp quay thuận tốc độ thấp. Do bộ phận gắp tốc độ cao không có thời gian rút dụng cụ ra nên hiệu quả sản xuất thấp, dễ tạo ra hiện tượng gặm dụng cụ trong quá trình tiện và độ nhám bề mặt kém. Đặc biệt khi gia công các vật liệu thép không gỉ martensitic như 1Crl3 và 2 Crl3 ở tốc độ thấp, hiện tượng gặm dụng cụ càng nổi bật hơn. Phương pháp cắt "ba đảo ngược" được tạo ra trong thực hành xử lý, bao gồm nạp dao ngược, cắt ngược và hướng nạp dao ngược lại, có thể đạt được hiệu quả cắt toàn diện tốt. Bởi vì phương pháp này có thể quay ren ở tốc độ cao, hướng chuyển động của dao là từ trái sang phải để rút phôi nên không có vấn đề gì là không thể rút dao khi cắt ren ở tốc độ cao. Cách làm cụ thể như sau: Khi tiện ren ngoài mài dụng cụ tiện ren trong tương tự (Hình 1); Nhấn vào đây để nhận hướng dẫn lập trình CNC 10G miễn phí. Khi tiện ren trong, mài dụng cụ tiện ren trong ngược (Hình 2). Trước khi xử lý, siết nhẹ trục tấm ma sát ngược để đảm bảo tốc độ khi khởi động số lùi. Căn chỉnh dao cắt ren, đóng đai ốc đóng và mở, bắt đầu quay về phía trước ở tốc độ thấp đến rãnh dao cắt trống, sau đó lắp dụng cụ tiện ren vào độ sâu cắt thích hợp, sau đó đảo ngược. Lúc này dụng cụ tiện di chuyển từ trái sang phải với tốc độ cao. Sau khi cắt nhiều lần theo cách này, bạn có thể xử lý các sợi có độ nhám bề mặt tốt và độ chính xác cao. (2) Xoay ngược
Trong quy trình tạo khía truyền thống, mạt sắt và mảnh vụn có thể dễ dàng xâm nhập vào giữa phôi và dụng cụ tạo khía, khiến phôi phải chịu lực quá lớn, dẫn đến kết cấu hỗn loạn, nén mẫu hoặc hình ảnh kép, v.v.
Nếu áp dụng phương pháp vận hành mới là tạo khía ngược với trục máy tiện quay theo chiều ngang, thì những nhược điểm do vận hành thuận gây ra có thể được ngăn chặn một cách hiệu quả và có thể đạt được hiệu quả tổng thể tốt.
(3) Xoay ngược ren ống côn bên trong và bên ngoài
Khi tiện các loại ren ống côn bên trong và bên ngoài khác nhau với yêu cầu độ chính xác thấp và số lượng lô nhỏ, bạn có thể trực tiếp sử dụng phương pháp vận hành mới là cắt ngược và dụng cụ đảo ngược mà không cần thiết bị khuôn, đồng thời cắt trong khi liên tục đập dao theo chiều ngang bằng tay (khi quay bên ngoài). ren ống côn, nó di chuyển từ trái sang phải và dễ dàng kiểm soát độ sâu của dụng cụ ngang từ đường kính lớn đến đường kính nhỏ). Nguyên nhân là do có áp lực trước khi đâm dao.
Phạm vi ứng dụng công nghệ vận hành ngược mới này trong công nghệ tiện ngày càng mở rộng và có thể áp dụng linh hoạt tùy theo nhiều tình huống cụ thể khác nhau.
3. Phương pháp vận hành mới và cải tiến công cụ để khoan các lỗ nhỏ Khi tiện, khi khoan các lỗ nhỏ hơn 0.6mm, do đường kính mũi khoan nhỏ, độ cứng kém, tốc độ cắt thấp và vật liệu phôi là hợp kim chịu nhiệt và thép không gỉ, khả năng chống cắt lớn. Vì vậy, khi khoan lỗ, nếu sử dụng cấp truyền động cơ học thì mũi khoan rất dễ bị gãy. Sau đây giới thiệu một công cụ đơn giản và hiệu quả cũng như phương pháp nạp thủ công. Đầu tiên, mâm cặp khoan ban đầu được sửa đổi thành loại nổi thân thẳng. Khi làm việc chỉ cần kẹp mũi khoan nhỏ vào mâm cặp khoan nổi là có thể khoan êm ái. Vì mặt sau của mũi khoan là một thanh trượt có chuôi thẳng nên nó có thể di chuyển tự do trong ống kéo. Khi khoan một lỗ nhỏ, chỉ cần dùng tay giữ nhẹ mâm cặp khoan để tiến hành nạp vi mô thủ công, khoan nhanh lỗ nhỏ, đảm bảo chất lượng và số lượng, đồng thời kéo dài tuổi thọ của mũi khoan nhỏ. Mâm cặp khoan đa năng đã được sửa đổi cũng có thể được sử dụng để tarô ren trong có đường kính nhỏ, doa ren, v.v. (Nếu khoan một lỗ lớn hơn, có thể lắp chốt giới hạn vào giữa ống kéo và cán thẳng) Xem Hình 3.
4. Chống sốc khi gia công lỗ sâu Trong gia công lỗ sâu, do đường kính lỗ nhỏ và thanh công cụ doa thanh mảnh nên không thể tránh khỏi rung động khi tiện các bộ phận lỗ sâu có đường kính lỗ Φ30~50mm và độ sâu khoảng 1000mm. Để chống rung cho thanh công cụ, phương pháp đơn giản và hiệu quả nhất là gắn hai giá đỡ (làm bằng nhựa Bakelite kẹp vải và các vật liệu khác) vào thân thanh công cụ, kích thước của chúng bằng đúng với đường kính lỗ. Trong quá trình cắt, khối Bakelite được gia cố bằng vải đóng vai trò hỗ trợ định vị nên thanh công cụ không dễ bị rung và có thể gia công các bộ phận lỗ sâu chất lượng tốt.
5. Ngăn ngừa gãy mũi khoan tâm nhỏ Khi tiện, khi khoan lỗ tâm nhỏ hơn Φ1,5mm, mũi khoan tâm rất dễ bị gãy. Một cách đơn giản và hiệu quả để tránh bị gãy là không khóa ụ sau khi khoan lỗ trung tâm và để ma sát giữa trọng lượng riêng của ụ và bề mặt bệ máy công cụ để khoan lỗ trung tâm. Khi lực cản cắt quá lớn, ụ sau sẽ tự động rút lui, nhờ đó bảo vệ được mũi khoan trung tâm.
6. Công nghệ gia công khuôn cao su chữ “O” Khi quay khuôn cao su chữ “O”, khuôn cái và khuôn nam thường bị lệch. Hình dạng của vòng cao su hình chữ “O” được ép được thể hiện trên Hình 4, tạo ra một số lượng lớn phế liệu.
Sau nhiều thử nghiệm, phương pháp sau đây về cơ bản có thể xử lý khuôn loại “O” đáp ứng yêu cầu kỹ thuật.
(1) Công nghệ xử lý khuôn nam
① Xoay tinh các kích thước của từng bộ phận và góc xiên 45 độ theo bản vẽ.
② Lắp dụng cụ tạo hình chữ R và di chuyển giá đỡ dụng cụ nhỏ sang góc 45 độ. Phương pháp cài đặt công cụ được hiển thị trong Hình 5. Nhấp để nhận hướng dẫn lập trình CNC 10G miễn phí. Theo hình vẽ, khi dao R ở vị trí A, điểm tiếp xúc của dao tiếp xúc với vòng tròn ngoài D là C. Di chuyển tấm trượt lớn một khoảng theo hướng mũi tên 1, sau đó di chuyển giá đỡ dao ngang X kích thước theo hướng mũi tên 2. X được tính như sau: X=(Dd)/2+(R-Rsin45 độ )=(Dd)/2+(R-0.7071R)=(Dd)/2+0.2929R (tức là 2X=Dd +0.2929Φ). Sau đó di chuyển tấm trượt lớn theo hướng mũi tên 3 để làm cho dao R tiếp xúc với bề mặt nghiêng 45 độ. Lúc này dao đang ở vị trí trung tâm (tức là dao R ở vị trí B). ③ Di chuyển giá đỡ dụng cụ nhỏ theo hướng mũi tên 4 để tạo hình khoang R và độ sâu tiến dao là Φ/2. Lưu ý ① Khi dao R ở vị trí B:
∵OC=R, OD=Rsin45 độ =0.7071R
∴CD=OC-OD=R-0.7071R=0.2929R,
②Kích thước X có thể được điều khiển bằng thước đo khối và kích thước R có thể được điều khiển bằng chỉ báo quay số.
(2) Công nghệ xử lý khuôn cái
①Xử lý kích thước của từng bộ phận theo yêu cầu của Hình 6 (kích thước khoang không được xử lý).
②Mài góc xiên 45 độ và mặt cuối.
③ Lắp công cụ tạo hình R, di chuyển giá đỡ công cụ nhỏ đến 45 độ (di chuyển một lần để gia công khuôn đực và khuôn cái), và khi dao R ở vị trí A′ trên Hình 6, làm cho dao tiếp xúc với vòng tròn ngoài D ( điểm tiếp xúc là C), di chuyển thanh trượt lớn theo hướng mũi tên 1 để làm cho dụng cụ rời khỏi vòng tròn bên ngoài D, sau đó di chuyển giá đỡ dụng cụ ngang theo hướng mũi tên 2 một khoảng X và được tính X như sau:
X=d+(Dd)/2+CD
=d+(D-d)/2+(R-0.7071R)
=d+(D-d)/2+0.2929R
(i.e. 2X=D+d+0.2929Φ)
Sau đó di chuyển thanh trượt lớn theo hướng mũi tên 3 cho đến khi công cụ R tiếp xúc với độ dốc 45 độ và công cụ hiện ở vị trí trung tâm (tức là vị trí B′ trong Hình 6).
④ Di chuyển giá đỡ dụng cụ nhỏ theo hướng mũi tên 4 để tạo hình khoang R và độ sâu tiến dao là Φ/2.
Lưu ý: ①∵DC=R, OD=Rsin45 độ =0.7071R
∴CD=0.2929R,
②Kích thước X có thể được điều khiển bằng thước đo khối, kích thước R có thể được điều khiển bằng thước đo quay số để kiểm soát độ sâu.
7. Chống rung khi tiện phôi có thành mỏng Trong quá trình tiện phôi có thành mỏng, hiện tượng rung thường xảy ra do độ cứng của phôi kém; đặc biệt là khi tiện thép không gỉ và hợp kim chịu nhiệt, độ rung càng nổi bật, độ nhám bề mặt của phôi cực kỳ kém và tuổi thọ của dụng cụ bị rút ngắn. Sau đây giới thiệu một số phương pháp chống rung đơn giản nhất trong sản xuất.
(1) Khi xoay vòng tròn bên ngoài của phôi ống rỗng bằng thép không gỉ, lỗ có thể được lấp đầy bằng mùn cưa và bịt chặt, đồng thời có thể cắm phích cắm Bakelite gia cố bằng vải ở cả hai đầu của phôi, và sau đó các vấu đỡ trên giá đỡ dụng cụ có thể được thay thế bằng các miếng dưa hỗ trợ làm bằng nhựa Bakelite được gia cố bằng vải. Sau khi điều chỉnh vòng cung cần thiết, thanh mảnh rỗng bằng thép không gỉ có thể được xoay. Phương pháp đơn giản này có thể ngăn chặn hiệu quả sự rung động và biến dạng của thanh mảnh rỗng trong quá trình cắt. (2) Khi xoay lỗ bên trong của phôi có thành mỏng bằng hợp kim chịu nhiệt (niken-crom cao), do độ cứng của phôi và thanh công cụ mảnh mai kém, xảy ra hiện tượng cộng hưởng nghiêm trọng trong quá trình cắt, có thể dễ dàng làm hỏng dụng cụ và tạo ra chất thải. Nếu một dải cao su, miếng bọt biển hoặc vật liệu hấp thụ sốc khác được quấn quanh vòng tròn bên ngoài của phôi, thì hiệu quả chống sốc có thể đạt được một cách hiệu quả. (3) Khi xoay vòng tròn bên ngoài của phôi tay áo có thành mỏng bằng hợp kim chịu nhiệt, do các yếu tố tổng hợp của khả năng chống cắt lớn của hợp kim chịu nhiệt nên rất dễ xảy ra rung động và biến dạng trong quá trình cắt. Nếu lỗ phôi được lấp đầy bằng cao su, sợi bông hoặc các mảnh vụn khác, sau đó hai mặt đầu được kẹp để kẹp, có thể ngăn chặn hiệu quả rung động và biến dạng phôi trong quá trình cắt và có thể xử lý phôi tay áo có thành mỏng chất lượng cao. 8. Dụng cụ kẹp đĩa hình đĩa Phần hình đĩa là bộ phận có thành mỏng với các góc xiên đôi. Khi tiện quy trình thứ hai, cần đảm bảo các yêu cầu về hình dạng, dung sai vị trí và tránh phôi bị biến dạng trong quá trình kẹp và cắt. Với mục đích này, bạn có thể tự làm một bộ dụng cụ kẹp đơn giản. Đặc điểm của nó là bề mặt nghiêng được xử lý trong quy trình phôi trước đó được sử dụng để định vị, sau đó phần hình đĩa được cố định trong dụng cụ đơn giản này bằng đai ốc trên bề mặt nghiêng của ống bọc ngoài, sao cho vòng cung R ở mặt cuối, lỗ và bề mặt nghiêng bên ngoài có thể được xoay, như trong Hình 7.
9. Dụng cụ giới hạn hàm mềm đường kính lớn doa chính xác Trong quá trình tiện và kẹp các phôi gia công chính xác có đường kính lớn, để ngăn ba hàm di chuyển do khe hở, phải kẹp trước một thanh có cùng đường kính với phôi ở phía sau của ba hàm trước khi hàm mềm có thể được sửa chữa. Đặc điểm của dụng cụ giới hạn hàm mềm đường kính lớn doa chính xác do chúng tôi tự chế tạo là (xem Hình 8). Ba ốc vít của phần số 1 có thể được điều chỉnh khi cần thiết trong tấm cố định để điều chỉnh đường kính giãn nở, từ đó thay thế các thanh có đường kính khác nhau.
10. Hàm mềm bổ sung có độ chính xác đơn giản thường gặp trong quá trình gia công phôi gia công có độ chính xác vừa và nhỏ khi tiện. Do hình dạng bên trong và bên ngoài phức tạp của phôi cũng như các yêu cầu nghiêm ngặt về hình dạng và vị trí, chúng tôi bổ sung một bộ hàm mềm chính xác tự chế tạo cho mâm cặp ba hàm của C1616 và các máy tiện khác, từ đó đảm bảo hình dạng và vị trí khác nhau. yêu cầu dung sai của phôi và phôi sẽ không bị kẹp và biến dạng trong quá trình kẹp nhiều lần. Hàm mềm chính xác này được sản xuất đơn giản. Thanh hợp kim nhôm được tiện theo yêu cầu rồi chán. Một lỗ đế được khoan ở vòng tròn bên ngoài và tarô M8. Sau khi phay hai mặt, có thể lắp vào các hàm cứng của mâm cặp ba hàm nguyên bản, khóa trên ba hàm bằng vít lục giác M8, sau đó khoan các lỗ định vị theo yêu cầu. Phôi có thể được kẹp trong hàm nhôm mềm để cắt. Việc sử dụng thành tựu này sẽ mang lại lợi ích kinh tế đáng kể và việc sản xuất có thể được thể hiện trong Hình 9.
11. Dụng cụ chống rung bổ sung Do phôi gia công có trục thanh mảnh có độ cứng kém, rung động dễ xảy ra trong quá trình cắt nhiều khe, dẫn đến độ nhám bề mặt của phôi kém và làm hỏng dụng cụ. Một bộ công cụ chống rung bổ sung tự chế tạo có thể giải quyết hiệu quả vấn đề rung động của các bộ phận mảnh mai trong quá trình gia công rãnh (xem Hình 10).
Trước khi làm việc, hãy lắp dụng cụ chống rung bổ sung tự chế tạo vào vị trí thích hợp trên giá đỡ dụng cụ hình vuông. Sau đó lắp dụng cụ tiện rãnh cần thiết vào giá đỡ dụng cụ hình vuông, điều chỉnh khoảng cách và độ nén của lò xo, sau đó bạn có thể vận hành. Khi dụng cụ tiện cắt vào phôi, dụng cụ chống rung bổ sung được ép đồng thời vào bề mặt phôi, đóng vai trò chống rung tốt.
12. Khi tiện các trục nhỏ có hình dạng khác nhau để gia công tinh, cần sử dụng tâm động để giữ phôi trước khi cắt. Bởi vì các đầu phôi có hình dạng khác nhau và đường kính nhỏ, và không thể sử dụng các tâm sống thông thường, nên tôi đã tự mình tạo ra nhiều hình dạng khác nhau của các nắp điểm trước trực tiếp bổ sung trong thực tế sản xuất và lắp đặt chúng trên các điểm trước trực tiếp thông thường và chúng có thể đã sử dụng. Cấu trúc được thể hiện trong Hình 11.
13. Mài hoàn thiện các vật liệu khó gia công Khi chúng ta gia công hợp kim nhiệt độ cao, thép cứng và các vật liệu khó gia công khác, độ nhám bề mặt của phôi bắt buộc phải là Ra0.2{ {8}}~0,05μm và độ chính xác về chiều cũng cao. Việc hoàn thiện cuối cùng thường được thực hiện trên máy mài.
Tự mình chế tạo một bộ dụng cụ mài giũa và bánh mài đơn giản, đồng thời thay thế quy trình hoàn thiện bằng mài giũa trên máy tiện để đạt được hiệu quả kinh tế tốt hơn.
Bánh mài Sản xuất bánh mài
① Thành phần
Chất kết dính: 100 gram nhựa epoxy
Chất mài mòn: 250~300 gram corundum (corundum đơn tinh thể dành cho vật liệu niken-crom ở nhiệt độ cao khó xử lý). Sử dụng số 80 cho Ra0,80μm, số 120~150 cho Ra0,20μm và số 200~300 cho Ra0,05μm.
Chất làm cứng: 7 ~ 8 gram ethylenediamine.
Chất làm dẻo: 10 ~ 15 gram dibutyl phthalate.
Chất liệu khuôn: hình HT15~33.
② Phương pháp đúc
Chất tách khuôn: Đun nóng nhựa epoxy đến 70 ~ 80 độ, thêm 5% polystyrene, dung dịch toluene 95% và dibutyl phthalate vào khuấy đều, sau đó thêm corundum (hoặc corundum đơn tinh thể) vào khuấy đều, sau đó đun nóng đến 70 ~ 80 độ, thêm ethylenediamine khi nguội đến 30 độ ~ 38 độ và nhanh chóng khuấy đều (2 ~ 5 phút), sau đó đổ vào khuôn và giữ ở nhiệt độ 40 độ trong 24 giờ trước khi tháo dỡ.
③Tốc độ tuyến tính V=V1COS (V là tốc độ tương đối với phôi, tức là tốc độ mài trong điều kiện bánh mài không tạo ra chuyển động dọc), từ đó tạo ra hiệu ứng mài trên phôi. Trong quá trình mài giũa, ngoài chuyển động quay, trục phôi còn được cung cấp lượng tiến S để chuyển động tịnh tiến.
V1=80-120m/phút
t=0.05-0.10mm
Dư lượng<0.1mm
④Làm mát: 70% dầu hỏa trộn với 30% dầu động cơ số 20, chỉnh lại bánh mài trước khi mài (pre-honing).
Cấu trúc của công cụ mài giũa được thể hiện trong Hình 13.
14. Các trục nạp và dỡ tải nhanh thường gặp trong quá trình gia công tiện để tiện tinh vòng tròn bên ngoài và côn dẫn hướng ngược của các loại bộ vòng bi khác nhau. Do kích thước lô lớn, việc bốc dỡ trong quá trình gia công nên thời gian phụ trợ thay dao dài hơn thời gian cắt, hiệu quả sản xuất thấp. Trục xoay tải và dỡ tải nhanh và dụng cụ tiện nhiều cạnh (cacbua) một lưỡi được giới thiệu dưới đây có thể tiết kiệm thời gian phụ trợ và đảm bảo chất lượng sản phẩm trong quá trình xử lý các bộ phận ống bọc ổ trục khác nhau. Phương pháp sản xuất như sau. Làm một trục gá côn nhỏ đơn giản. Nguyên tắc là sử dụng côn 0,02mm ở phía sau trục gá. Sau khi lắp ổ trục, bộ phận được siết chặt vào trục gá bằng ma sát. Sau đó dùng dụng cụ tiện nhiều cạnh một lưỡi để xoay vòng tròn bên ngoài, quay góc côn 15 độ, dừng xe và dùng cờ lê để đẩy chi tiết ra nhanh và tốt như hình 14.
15. Tiện các bộ phận bằng thép đã tôi (1) Một trong những ví dụ điển hình của việc tiện các bộ phận bằng thép đã tôi ① Tái sản xuất và tái tạo các thanh chuốt cứng bằng thép tốc độ cao W18Cr4V (sửa chữa sau gãy)
② Máy đo phích cắm ren không chuẩn tự chế (phần cứng cứng)
③ Tiện phần cứng và các bộ phận được phun
④ Xoay đồng hồ đo phích cắm trơn phần cứng cứng
⑤ Chủ đề được sửa đổi bằng công cụ thép tốc độ cao
Vòi lịch
Đối với phần cứng cứng và các bộ phận khó gia công khác nhau gặp phải trong quá trình sản xuất trên, việc lựa chọn vật liệu dụng cụ, thông số cắt, góc hình học dụng cụ và phương pháp vận hành phù hợp có thể đạt được kết quả kinh tế toàn diện tốt. Ví dụ, nếu một chiếc chuốt vuông được tái tạo sau khi nó bị hỏng, nếu nó được sản xuất lại để sản xuất một chiếc chuốt vuông, thì không chỉ chu kỳ sản xuất dài mà giá thành cũng cao. Chúng tôi sử dụng cacbua YM052 và các lưỡi dao khác ở gốc của dao chuốt ban đầu để mài nó thành góc cào âm r. =-6 độ --8 độ , lưỡi cắt có thể được xoay sau khi được mài cẩn thận bằng đá dầu, tốc độ cắt V=10-15m/phút, sau khi xoay vòng tròn bên ngoài, hãy cắt dụng cụ trống rãnh, và cuối cùng là vặn ren (chia thành tiện thô và tiện tinh). Sau khi tiện thô, dụng cụ phải được mài lại và mài trước khi tiện ren ngoài, sau đó chuẩn bị một phần ren trong của thanh nối, sau đó cắt bớt sau khi nối. Một chiếc chuốt vuông bị hỏng và bị loại bỏ được khôi phục lại trạng thái cũ và mới sau khi tiện và sửa chữa.
(2) Lựa chọn vật liệu dụng cụ để tiện các bộ phận đã được tôi cứng
① Các lưỡi cacbua mới như YM052, YM053 và YT05 thường có tốc độ cắt dưới 18m/phút và độ nhám bề mặt của phôi có thể đạt Ra1,6 ~ 0,80μm.
② Công cụ boron nitrit khối FD có thể xử lý nhiều loại thép cứng và các bộ phận được phun, với tốc độ cắt lên tới 1{1}}0m/phút và độ nhám bề mặt lên tới Ra0,80~0,20μm. Công cụ boron nitrit khối tổng hợp DCS-F do Nhà máy Máy móc Thủ đô thuộc sở hữu nhà nước và Nhà máy Bánh mài thứ sáu Quý Châu cũng có hiệu suất này. Hiệu quả xử lý kém hơn so với cacbua xi măng (nhưng độ bền không tốt bằng cacbua xi măng, độ sâu thâm nhập nhỏ và giá đắt hơn cacbua xi măng. Ngoài ra, nếu sử dụng không đúng cách, đầu dụng cụ sẽ bị hỏng dễ bị hư hỏng).
⑨ Dụng cụ bằng gốm, tốc độ cắt là 40 ~ 60m/phút và độ bền kém.
Các công cụ trên có đặc điểm riêng trong việc tiện các bộ phận đã được làm cứng và phải được lựa chọn theo các điều kiện tiện cụ thể của các vật liệu khác nhau và độ cứng khác nhau.
(3) Lựa chọn các loại chi tiết thép cứng với các vật liệu và tính năng dụng cụ khác nhau
Các bộ phận thép cứng của các vật liệu khác nhau có các yêu cầu hoàn toàn khác nhau về hiệu suất của dụng cụ ở cùng một độ cứng, có thể tạm chia thành ba loại sau;
① Thép hợp kim cao: dùng để chỉ thép công cụ và thép khuôn (chủ yếu là các loại thép tốc độ cao khác nhau) có tổng hàm lượng nguyên tố hợp kim lớn hơn 10%.
② Thép hợp kim: dùng để chỉ thép công cụ và thép khuôn có hàm lượng nguyên tố hợp kim 2-9%, chẳng hạn như 9SiCr, CrWMn và thép kết cấu hợp kim cường độ cao.
③ Thép carbon: bao gồm các loại thép công cụ carbon và thép cacbon hóa như T8, T10, thép 15 hoặc thép cacbon hóa 20. Đối với thép cacbon, vi cấu trúc sau khi tôi luyện là martensite được tôi luyện và một lượng nhỏ cacbua, có độ cứng HV800-1000, thấp hơn nhiều so với độ cứng của WC và TiC trong cacbua xi măng và A12D3 trong dụng cụ gốm. Ngoài ra, độ cứng nóng của nó thấp hơn so với martensite không có nguyên tố hợp kim, thường không vượt quá 200 độ. Khi hàm lượng các nguyên tố hợp kim trong thép tăng lên, hàm lượng cacbua trong thép sau khi tôi và tôi cũng tăng lên, và các loại cacbua trở nên khá phức tạp. Lấy thép tốc độ cao làm ví dụ, hàm lượng cacbua trong cấu trúc vi mô sau khi tôi và ram có thể đạt tới 10-15% (tỷ lệ thể tích) và chứa MC, M2C, M6 và M3, 2C và các loại cacbua khác. Trong số đó, VC có độ cứng cao (HV2800), cao hơn nhiều so với độ cứng của pha điểm cứng trong vật liệu dụng cụ thông thường. Ngoài ra, do sự có mặt của một số lượng lớn các nguyên tố hợp kim, độ cứng nóng của martensite chứa nhiều nguyên tố hợp kim có thể tăng lên khoảng 600 độ. Do đó, khả năng gia công của thép cứng có cùng độ cứng vĩ mô là không giống nhau và sự khác biệt là rất lớn. Trước khi tiện các bộ phận bằng thép đã cứng, hãy phân tích xem nó thuộc loại nào, nắm vững các đặc tính của nó và chọn vật liệu dụng cụ, thông số cắt và góc hình học của dụng cụ thích hợp để hoàn thành thành công việc tiện các bộ phận bằng thép đã cứng.
var_cảnh__lần đầu tiên=(+ngày mới());
if ("" == 1 và document.getElementById('js_content')) {
document.getElementById('js_content').addEventListener("selectstart",function(e){ e.preventDefault(); });
}
Đọc 2160 Hướng dẫn lập trình CNC Đã theo dõi Bộ sưu tập được chia sẻ 8 Đồng bộ hóa để xem Viết bình luận của bạn 11 Đóng thêm Quảng cáo chương trình nhỏ Tìm kiếm "không xác định" Kết quả mạng
