1. Cân nhắc thiết kế khuôn đầu cuối
Các sản phẩm trưởng thành của khuôn đầu cuối thường có hai đặc điểm: sản lượng lớn và thời gian cập nhật nhanh. Dựa trên đặc điểm của sản phẩm, khi thiết kế khuôn đầu cuối, cấu trúc và ý tưởng khuôn phải được tích hợp từ hai khía cạnh này. Tôi xin chia sẻ cảm nhận cá nhân của mình:
1. Khi thiết kế và bố trí khuôn đầu cuối, hãy cố gắng tiết kiệm vật liệu càng nhiều càng tốt. Trong các trường hợp thông thường, sản phẩm Pitch hoặc khách hàng của dải vật liệu đã được xác định và không thể thay đổi. Do đó, xem xét chiều rộng vật liệu, vật liệu đơn có thể là hàng đôi hoặc vật liệu kép có thể được chèn đôi. để cải thiện việc sử dụng vật liệu.
2. Khi thiết kế khuôn, hãy cố gắng thực hiện nhiều quy trình trong cùng một bước, rút ngắn chiều dài của khuôn càng nhiều càng tốt và loại bỏ các lỗi tích lũy do độ chính xác của quá trình xử lý gây ra.
3. Đối với những người có yêu cầu nghiêm ngặt về góc / kích thước uốn, cần có nhiều bước điều chỉnh nhất có thể. Khi điều chỉnh bạn chỉ cần điều chỉnh trên chày mà không cần tháo khuôn.
Nói chung, cần phải tăng tốc độ dập và độ ổn định kích thước, đồng thời giảm giá thành của một sản phẩm. Lợi nhuận của một sản phẩm cuối cùng tương đối thấp và nó phụ thuộc vào sản lượng cao để tăng lợi nhuận tổng thể.
2. Điều chỉnh biến dạng dây đeo của khuôn đầu cuối
Khi thiết kế, lắp ráp và sửa chữa khuôn đầu cuối, biến dạng dây buộc là một khía cạnh rất quan trọng. Có ba loại biến dạng ren: ren scimitar, ren xoắn và ren rắn. Trên thực tế, hình con rắn bằng ren là sự kết hợp giữa mã tấu và xoắn. Trong tiếng Anh là (Cabriole, Twist và Snake).
Có ba cách để điều chỉnh Cabriole. Một là ngăn không cho nó xuất hiện và ấn vào nơi nó xuất hiện. Thứ hai là nhấn theo hướng ngược lại ngay sau khi nó xuất hiện. Thứ ba là ép và điều chỉnh dải vật liệu khi nó sắp rời khỏi khuôn, sao cho nó có thể biến dạng để bù lại thanh mã tấu.
1. Có phải vì cách bố trí là một sóng mang duy nhất? Nếu vậy, bạn có thể thêm một nút chặn ở phía thiên vị hoặc bạn có thể thử trước bằng cách tăng áp suất của tấm áp suất.
2. Kiểm tra và điều chỉnh bộ nạp.
3. Kiểm tra xem góc R của khuôn nam và khuôn nữ của phần uốn có cùng kích thước hay không và lực ở cả hai bên có cân bằng hay không (nếu là uốn hình chữ U).
4. Tóm lại, nguyên nhân chính của hiện tượng này là vấn đề “lực”
Trong khuôn đầu cuối, đặc biệt là khuôn đầu cuối ô tô, nhiều chỗ uốn cũng là nguyên nhân chính gây biến dạng ren. Áp lực mạnh cục bộ, cơ chế điều chỉnh, bước uốn và kết cấu hợp lý đều không thể thiếu.
3. Khuôn đầu cuối IC
Khung dây dẫn IC là thành phần kim loại quan trọng của các sản phẩm bán dẫn và thông tin. Với sự phát triển mạnh mẽ của ngành công nghiệp bán dẫn và thông tin, nhu cầu thị trường của nó rất lớn và tăng trưởng nhanh chóng. Khuôn dập khung chì IC đại diện cho khuôn có độ chính xác cao nhất. Chúng không chỉ yêu cầu công nghệ thiết kế khuôn tiên tiến mà còn cần thiết bị gia công có độ chính xác cao (máy mài chiếu quang học và máy phóng điện cắt dây là những công cụ không thể thiếu).
1. Hướng dẫn quy trình liên quan đến khung chì
① Mô tả quy trình IC
② Các công nghệ liên quan đến khung chì
A. Liên kết dây vàng (Wire link) Dây vàng cực kỳ nhỏ, có đường kính khoảng 30 μm. Khuôn kéo dây vàng hiện chưa có ai sản xuất ở Trung Quốc.
B. Chất liệu khung chì
Chất liệu khung chì IC chủ yếu bao gồm hợp kim sắt-niken (còn gọi là hợp kim 42 vì hàm lượng niken chiếm 42%) và hợp kim gốc đồng (đồng không chứa oxy, đồng khử oxy). Cái trước chiếm khoảng 20% lượng sử dụng, trong khi cái sau chiếm khoảng 80%.
③ Phương pháp và xu hướng sản xuất khung chì
Có hai cách để sản xuất khung chì: gia công dập và gia công khắc. Trong số đó, gia công dập hiện đang là xu hướng chủ đạo. Do nhu cầu về khung chì có số chân cao ngày càng tăng nên ứng dụng xử lý khắc dần dần nhận được nhiều sự quan tâm hơn.
2. Những điểm chính của quá trình dập khung chì
① Mặt trước của dây dẫn bên trong của khung chì yêu cầu độ phẳng cao và diện tích phẳng ít nhất là 0,1 mm (gấp hơn ba lần đường kính của dây vàng) nên phải sử dụng phương pháp đúc.
② Khoảng cách giữa mỗi dây dẫn bên trong phải được giữ chính xác và đồng đều. Quá trình in dấu sẽ làm giảm không gian này, do đó độ sâu in dấu phải được kiểm soát và độ xoắn bên của dây dẫn phải được triệt tiêu.
③ Độ chính xác về vị trí của chốt dẫn hướng bên trong phải được giữ chính xác để tạo điều kiện cho sự bám dính đáng tin cậy của liên kết dây trong dự án tiếp theo. Chiến lược tương ứng là đục lỗ chốt dẫn hướng bên trong trước rồi đột lỗ chốt dẫn hướng bên ngoài. Trình tự xử lý dập cũng như quy trình dập phải được thiết kế hợp lý. Một giai đoạn hiệu chỉnh được thiết kế để ngăn chặn độ lệch của vị trí đầu khung dây dẫn trong quá trình xử lý dập.
④ Cần có độ phẳng của khung chì để đảm bảo độ ổn định, êm ái trong quá trình vận chuyển và liên kết dây ở các công trình tiếp theo. Chiến lược tương ứng là khi đục lỗ các chốt chì, lượng độ cong phải được hạn chế ở mức tối thiểu và hướng của độ cong phải nhất quán. Ngoài ra, vật liệu khung chì phải trải qua quá trình giảm căng thẳng trước khi đục lỗ.
⑤ Các biến dạng như biến dạng hoặc lệch của các chốt chì trong khung chì phải được giữ ở mức tối thiểu để tạo điều kiện vận hành đáng tin cậy cho các dự án tiếp theo. Giải pháp là chú ý đến thiết kế áp lực mạnh của tấm ép trong khuôn, đặt khe hở khuôn tối ưu và duy trì trạng thái tốt nhất cho lưỡi cắt của các bộ phận hoạt động (khuôn đột và khuôn mẹ), đồng thời thiết bị dẫn hướng khuôn có độ cứng cao.
3. Những điểm chính trong thiết kế khuôn dập khung chì
①Giải phóng mặt bằng khuôn
Khe hở khuôn dập của khung chì là 3 đến 5% độ dày tấm (3% đối với hợp kim đồng, 4 đến 5% đối với hợp kim 42). Khe hở giữa tấm ép và chày sẽ nhỏ hơn và phải nhỏ hơn 50% khe hở khuôn.
② Tấm ép
Lực ép của tấm ép là cần thiết để triệt tiêu sự biến dạng do quá trình dập gây ra và cải thiện chất lượng bề mặt đột của chốt dẫn hướng. Vị trí ép phải tập trung gần khu vực chịu tải đột (tức là bộ phận dẫn hướng chày). Lực ép của tấm ép Thiết kế nhô ra của vật liệu nhằm mục đích tăng áp suất cục bộ và khiến vật liệu chịu ứng suất nén để ngăn chặn hiện tượng biến dạng hoặc tái diễn.
③Trình tự xử lý đột dập
Thiết kế trình tự xử lý đột dập phù hợp là cách hiệu quả nhất để cải thiện biến dạng đột hoặc biến dạng của chốt chì. Rất khó để khắc phục biến dạng đục lỗ hoặc biến dạng của chân chì thông qua các hoạt động ủ tiếp theo. Sau đây là những nguyên tắc cơ bản để xem xét trình tự đột:
A. Cắt chốt dẫn hướng bên trong trước, sau đó đục lỗ chốt dẫn hướng bên ngoài.
B. Bạn có thể đục lỗ chì ngắn trước rồi đục lỗ chì dài, hoặc bạn có thể đục lỗ chì dài trước rồi mới đục lỗ chì ngắn. Hãy nhớ không sử dụng sự sắp xếp cắt ngang giữa dây dẫn ngắn và dây dẫn dài. hình thức.
④Mẫu khuôn mẹ
Hình dạng của khuôn chính sử dụng kiểu kéo đẩy tiết diện thẳng hoặc thiết kế kéo đẩy hoàn toàn; tùy thuộc vào phương pháp xử lý, hình dạng khuôn chính áp dụng kiểu kéo đẩy phần thẳng hoặc kiểu kéo đẩy hoàn toàn. Chiều dài của đoạn thẳng trước đây được thiết kế là 3 mm, góc đẩy ra là 1/2 độ và phương pháp xử lý là mài. Góc đẩy ra của cái sau được đặt và phương pháp xử lý là gia công phóng điện cắt dây.
⑤Thiết kế trạm điều chỉnh
Để tăng độ bền của khuôn hoặc cung cấp đủ không gian cố định cho khuôn, trạm trống là một phần quan trọng trong thiết kế khuôn liên tục. Ngoài ra, để hạn chế sự biến dạng hoặc biến dạng của khung chì trong quá trình đột dập, thiết kế trạm điều chỉnh là điểm mấu chốt cần phải được xem xét.
4. Độ cứng của khuôn và phương pháp dẫn hướng
① Phương pháp dẫn hướng khuôn áp dụng hướng dẫn kép, nghĩa là trụ dẫn hướng chính (Trụ dẫn hướng chính) và trụ dẫn hướng phụ (Trụ dẫn hướng phụ) được sử dụng cùng nhau.
② Số lượng trụ dẫn hướng bên ngoài là thiết kế số chẵn. Khi kích thước khuôn nhỏ hơn 600 mm thì được thiết kế với 6 trụ dẫn hướng bên ngoài. Khi kích thước khuôn lớn hơn 800 mm thì được thiết kế với 8 trụ dẫn hướng bên ngoài.
③ Sử dụng dẫn hướng con lăn có độ cứng cao để cải thiện độ chính xác và độ cứng của dẫn hướng.
④ Thiết bị dẫn hướng bên trong sử dụng loại dẫn hướng đầy đủ (còn được gọi là phương pháp dẫn hướng hoàn toàn ba trục lăn), nghĩa là cột dẫn hướng bên trong đi qua tấm đục lỗ, tấm ép và tấm mẹ.
5. Xu hướng công nghệ gia công khuôn dập khung chì IC
Xu hướng nhu cầu khuôn dập khung chì
Một. Khuôn ngày càng nhỏ hơn
Do sự phát triển của công nghệ gia công phóng điện dây (WEDM), độ chính xác gia công và chất lượng bề mặt đã được cải thiện. Do đó, dần dần có thể sử dụng phương pháp WEDM để gia công module mẹ hoặc tấm ép vào khối thay vì quá trình mài, điều này có thể giảm số lượng trạm kỹ thuật dập. Số lượng khuôn (có thể giảm thiết kế các trạm trống) giúp giảm đáng kể kích thước của khuôn. Để phù hợp với thông số kỹ thuật của máy đột tốc độ cao, kích thước khuôn đột cho khung chì nhiều chân (trên 100 chân) đạt chiều dài trên 1200 mm nên phương pháp sản xuất dập phải áp dụng máy đột dập. kiểu sắp xếp nối tiếp.
b. Các thành phần khuôn ngày càng nhỏ hơn và chính xác hơn
Lấy chày chì cho khung chì có nhiều chốt làm ví dụ, xu hướng về hình dạng và kích thước hướng tới kích thước bên ngoài nhỏ hơn, chiều dài lưỡi ngắn hơn và chày mỏng hơn, trong khi xu hướng chính xác của chúng là hướng tới độ chính xác cao và chi phí xử lý thấp. Tiến độ nhám bề mặt. Để đạt được các yêu cầu về độ chính xác cao (dung sai kích thước ±2 μm trở xuống) và độ nhám bề mặt thấp (0.3 μm Ra trở xuống), cần sử dụng thiết bị mài có độ chính xác cao và dây có độ nhám bề mặt thấp -máy phóng điện.
6. Các công nghệ chủ chốt trong gia công khuôn dập khung chì
①Mài độ chính xác cao/độ nhám bề mặt
A. Mài chiếu quang học.
B. Mài chuyển động qua lại tốc độ cao.
C. Mài khuôn dụng cụ và đồ gá.
D. Đánh bóng gương (Lapping).
②Gia công phóng điện dây (WEDM)
A. Gia công phóng điện dây dầu.
B. Gia công phóng điện cắt dây kiểu nước.
C. Gia công phóng điện cắt dây lớp có độ suy giảm thấp.
③Vật liệu khuôn và công nghệ xử lý
A. Công nghệ xử lý nhiệt khuôn.
B. PVD, CVD, TD, v.v.
C. Chất liệu khuôn siêu cứng phủ kim cương.
D. Vật liệu khuôn siêu cứng hạt siêu mịn.
