Là một người máy, việc xử lý gia công hàng ngày không thể tách rời độ chính xác, nhưng bạn có thực sự hiểu về độ chính xác khi gia công? Hôm nay, biên tập viên sẽ cung cấp cho bạn một diễn giải chi tiết về độ chính xác gia công!
Độ chính xác gia công là mức độ mà ba thông số hình học của kích thước, hình dạng và vị trí thực tế của bề mặt bộ phận được gia công phù hợp với các thông số hình học lý tưởng mà bản vẽ yêu cầu. Các thông số hình học lý tưởng, về kích thước, là kích thước trung bình; về mặt hình học bề mặt, chúng là hình tròn, hình trụ, mặt phẳng, hình nón và đường thẳng tuyệt đối, v.v.; về vị trí tương hỗ giữa các bề mặt, chúng là độ song song tuyệt đối, thẳng đứng, đồng trục, đối xứng, v.v. Độ lệch giữa các thông số hình học thực tế của chi tiết và các thông số hình học lý tưởng được gọi là sai số gia công.
Giới thiệu về độ chính xác gia công
Độ chính xác gia công chủ yếu được sử dụng để sản xuất sản phẩm và cả độ chính xác gia công và lỗi gia công đều là thuật ngữ để đánh giá các thông số hình học của bề mặt gia công. Độ chính xác gia công được đo bằng cấp dung sai, giá trị cấp càng nhỏ thì độ chính xác càng cao; lỗi gia công được biểu thị bằng một giá trị số, giá trị số càng lớn thì lỗi càng lớn. Độ chính xác gia công cao có nghĩa là lỗi gia công nhỏ và ngược lại.
Có 20 cấp dung sai từ IT01, IT0, IT1, IT2, IT3 đến IT18. Trong số đó, IT01 thể hiện độ chính xác xử lý cao nhất của bộ phận và IT18 thể hiện độ chính xác xử lý thấp nhất của bộ phận. Nói chung, IT7 và IT8 có độ chính xác xử lý trung bình. mức độ.
Các thông số thực tế thu được bằng bất kỳ phương pháp xử lý nào sẽ không chính xác tuyệt đối. Từ góc độ chức năng của bộ phận, miễn là lỗi xử lý nằm trong phạm vi dung sai theo yêu cầu của bản vẽ bộ phận, độ chính xác xử lý được coi là được đảm bảo.
hình ảnh
Sự khác biệt giữa độ chính xác và độ chính xác:
1. Độ chính xác
Đề cập đến mức độ gần gũi giữa kết quả đo thu được và giá trị thực. Độ chính xác của phép đo cao có nghĩa là lỗi hệ thống nhỏ. Tại thời điểm này, giá trị trung bình của dữ liệu đo sai lệch ít hơn so với giá trị thực, nhưng dữ liệu bị phân tán, nghĩa là kích thước của lỗi ngẫu nhiên không rõ ràng.
2. Độ chính xác
Đề cập đến khả năng tái tạo và tính nhất quán giữa các kết quả thu được bằng các phép đo lặp lại sử dụng cùng một mẫu dự phòng. Có thể có độ chính xác cao, nhưng độ chính xác không chính xác. Ví dụ: ba kết quả thu được bằng cách sử dụng chiều dài 1mm để đo lần lượt là 1,051mm, 1,053 và 1,052. Mặc dù chúng có độ chính xác cao, nhưng chúng không chính xác.
Độ chính xác có nghĩa là tính đúng đắn của kết quả đo, độ chụm có nghĩa là độ lặp lại và tái lập của kết quả đo, độ chụm là điều kiện tiên quyết của độ chính xác.
thông tin liên quan
1. Độ chính xác về kích thước
Đề cập đến mức độ phù hợp giữa kích thước thực tế của phần được xử lý và trung tâm của vùng dung sai của kích thước phần.
2. Độ chính xác về hình dạng
Đề cập đến mức độ phù hợp giữa hình dạng hình học thực tế của bề mặt bộ phận được xử lý và hình dạng hình học lý tưởng.
3. Độ chính xác của vị trí
Đề cập đến sự khác biệt về độ chính xác vị trí thực tế giữa các bề mặt liên quan của các bộ phận gia công.
4. Mối tương quan
Thông thường, khi thiết kế các bộ phận máy và chỉ định độ chính xác gia công của các bộ phận, cần chú ý kiểm soát lỗi hình dạng trong dung sai vị trí và lỗi vị trí phải nhỏ hơn dung sai kích thước. Nghĩa là, đối với các bộ phận chính xác hoặc bề mặt quan trọng của các bộ phận, yêu cầu về độ chính xác của hình dạng phải cao hơn yêu cầu về độ chính xác của vị trí và yêu cầu về độ chính xác của vị trí phải cao hơn yêu cầu về độ chính xác của kích thước.
Phương pháp cải thiện độ chính xác gia công
1. Điều chỉnh hệ thống quy trình
điều chỉnh cắt thử
Cắt thử - đo kích thước - điều chỉnh lượng cắt của dụng cụ - cắt - cắt lại và cứ như vậy cho đến khi đạt được kích thước yêu cầu. Phương pháp này có hiệu quả sản xuất thấp và chủ yếu được sử dụng cho sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ.
phương pháp điều chỉnh
Kích thước yêu cầu có được bằng cách điều chỉnh trước các vị trí tương đối của máy công cụ, đồ gá, phôi và dụng cụ. Phương pháp này có năng suất cao và chủ yếu được sử dụng để sản xuất hàng loạt.
2. Giảm lỗi máy
1) Cải thiện độ chính xác sản xuất của các bộ phận trục chính
Độ chính xác quay của ổ trục nên được cải thiện:
① Sử dụng ổ lăn có độ chính xác cao;
②Áp dụng ổ trục áp suất động nêm đa dầu có độ chính xác cao;
③Sử dụng ổ trục thủy tĩnh có độ chính xác cao
Cần cải thiện độ chính xác của các phụ kiện với ổ trục:
① Cải thiện độ chính xác gia công của lỗ đỡ hộp và ổ trục chính;
② Cải thiện độ chính xác gia công của bề mặt khớp với ổ trục;
③Đo và điều chỉnh phạm vi chạy xuyên tâm của các bộ phận tương ứng để bù hoặc bù lỗi.
2) Tải trước ổ lăn đúng cách
①Khoảng cách có thể được loại bỏ;
②Tăng độ cứng chịu lực;
③ Đồng nhất hóa lỗi thân lăn.
3) Làm cho độ chính xác quay của trục chính không được phản ánh trên phôi.
3. Giảm sai số truyền động của xích truyền động
1) Số lượng bộ phận truyền động ít, chuỗi truyền động ngắn và độ chính xác của truyền động cao;
2) Việc sử dụng đường truyền tốc độ giảm (i<1) is an important principle to ensure transmission accuracy, and the closer to the end of the transmission pair, the smaller the transmission ratio should be;
3) Độ chính xác của phần cuối phải cao hơn độ chính xác của các bộ phận truyền động khác.
4. Giảm hao mòn dụng cụ
Độ mài mòn theo chiều của dụng cụ phải được mài lại trước khi đạt đến giai đoạn mài mòn sắc nét
5. Giảm ứng suất và biến dạng của hệ thống xử lý
Chủ yếu từ:
(1) Nâng cao độ cứng của hệ thống, đặc biệt là độ cứng của các mắt xích yếu trong hệ thống quy trình;
(2) Giảm phụ tải và sự biến thiên của nó.
Tăng độ cứng của hệ thống:
(1) Thiết kế kết cấu hợp lý
1) Giảm thiểu số lượng bề mặt kết nối;
2) Ngăn chặn sự xuất hiện của các liên kết có độ cứng thấp cục bộ;
3) Cấu trúc và hình dạng mặt cắt ngang của móng và hỗ trợ nên được lựa chọn hợp lý.
(2) Cải thiện độ cứng tiếp xúc của bề mặt kết nối
1) Cải thiện chất lượng bề mặt khớp giữa các bộ phận trong các bộ phận của máy công cụ;
2) Tải trước các bộ phận của máy công cụ;
3) Cải thiện độ chính xác của mặt phẳng tham chiếu định vị phôi và giảm giá trị độ nhám bề mặt của nó.
(3) Áp dụng các phương pháp kẹp và định vị hợp lý
Giảm tải và biến thể của nó:
(1) Lựa chọn hợp lý các thông số hình học và lượng cắt của dụng cụ để giảm lực cắt;
(2) Nhóm các khoảng trống và cố gắng làm cho dung sai xử lý của các khoảng trống đồng nhất trong quá trình điều chỉnh.
6. Giảm biến dạng nhiệt của hệ thống xử lý
(1) Giảm sự phát nóng của nguồn nhiệt và cách ly nguồn nhiệt
1) Sử dụng lượng cắt nhỏ hơn;
2) Khi độ chính xác của các bộ phận được yêu cầu cao, hãy tách các quy trình gia công thô và hoàn thiện;
3) Tách nguồn nhiệt khỏi máy công cụ càng nhiều càng tốt để giảm biến dạng nhiệt của máy công cụ;
4) Đối với các nguồn nhiệt không thể tách rời như ổ trục chính, cặp đai ốc vít, cặp ray dẫn hướng di chuyển tốc độ cao, v.v., cải thiện đặc tính ma sát của chúng từ các khía cạnh cấu trúc và bôi trơn, giảm sinh nhiệt hoặc sử dụng vật liệu cách nhiệt;
5) Sử dụng các biện pháp làm mát không khí cưỡng bức, làm mát bằng nước và các biện pháp tản nhiệt khác.
(2) Trường nhiệt độ cân bằng
(3) Áp dụng cấu trúc thành phần máy công cụ hợp lý và tiêu chuẩn lắp ráp
1) Áp dụng cấu trúc đối xứng nhiệt — trong hộp số, các trục, ổ trục, bánh răng truyền động, v.v. được bố trí đối xứng, có thể làm cho nhiệt độ của thành hộp tăng đồng đều và giảm biến dạng của hộp;
2) Lựa chọn hợp lý mốc lắp ráp của các bộ phận máy công cụ.
(4) Tăng tốc để đạt trạng thái cân bằng truyền nhiệt;
(5) Kiểm soát nhiệt độ môi trường.
7. Giảm ứng suất dư
(1) Tăng quá trình xử lý nhiệt để loại bỏ ứng suất bên trong;
(2) Sắp xếp quy trình hợp lý.
Các yếu tố ảnh hưởng đến độ chính xác gia công
1. Lỗi nguyên lý xử lý
Lỗi nguyên tắc gia công đề cập đến lỗi do sử dụng cấu hình lưỡi gần đúng hoặc mối quan hệ truyền gần đúng để xử lý. Lỗi nguyên lý gia công chủ yếu xuất hiện trong quá trình gia công ren, bánh răng và các bề mặt cong phức tạp.
Ví dụ, bếp bánh răng được sử dụng để xử lý bánh răng không liên tục, để tạo điều kiện thuận lợi cho việc sản xuất bếp, sử dụng trục vít cơ bản Archimedes hoặc trục vít cơ bản có biên dạng thẳng bình thường thay vì trục vít cơ bản không liên tục, do đó có thể tạo ra lỗi hình dạng răng không liên quan của bánh răng. Một ví dụ khác là khi quay một con sâu mô-đun, vì bước của con sâu bằng với bước của bánh xe con sâu (tức là mπ), trong đó m là mô-đun và π là một số vô tỷ, nhưng số răng thay thế bánh răng của máy tiện bị hạn chế, hãy chọn bánh răng thay thế Khi π chỉ có thể được tính như một giá trị phân số gần đúng (π=3.1415), điều này sẽ gây ra sự không chính xác của dụng cụ đối với chuyển động tạo phôi (chuyển động xoắn ốc) , dẫn đến lỗi cao độ.
Trong quá trình xử lý, xử lý gần đúng thường được sử dụng để cải thiện năng suất và tính kinh tế với tiền đề là lỗi lý thuyết có thể đáp ứng các yêu cầu về độ chính xác của quá trình xử lý (<=10%-15% dimensional tolerance).
2. Lỗi điều chỉnh
Lỗi điều chỉnh của máy công cụ đề cập đến lỗi do điều chỉnh không chính xác.
3. Lỗi máy công cụ
Lỗi máy công cụ đề cập đến lỗi sản xuất, lỗi cài đặt và độ mòn của máy công cụ. Nó chủ yếu bao gồm lỗi dẫn hướng của đường ray dẫn hướng máy công cụ, lỗi quay của trục chính máy công cụ và lỗi truyền dẫn của chuỗi truyền máy công cụ.
(1) Lỗi dẫn hướng của thanh dẫn hướng của máy công cụ
1) Độ chính xác dẫn hướng của ray dẫn hướng - mức độ phù hợp giữa hướng chuyển động thực tế của các bộ phận chuyển động của cặp ray dẫn hướng và hướng chuyển động lý tưởng. chủ yếu bao gồm:
① Độ thẳng Δy của ray dẫn hướng trong mặt phẳng ngang và độ thẳng Δz trong mặt phẳng thẳng đứng (uốn);
② Độ song song (biến dạng) của ray dẫn hướng phía trước và phía sau;
③ Lỗi song song hoặc lỗi vuông góc của ray dẫn hướng với trục quay của trục chính trong mặt phẳng ngang và mặt phẳng thẳng đứng.
2) Ảnh hưởng của độ chính xác hướng dẫn của đường ray dẫn hướng đến quá trình cắt chủ yếu xem xét sự dịch chuyển tương đối giữa dụng cụ và phôi theo hướng nhạy cảm với lỗi do lỗi đường ray dẫn hướng gây ra. Trong quá trình tiện, hướng nhạy cảm với lỗi là hướng nằm ngang và có thể bỏ qua lỗi gia công do lỗi dẫn hướng gây ra bởi hướng thẳng đứng; trong khi doa, hướng nhạy cảm với lỗi thay đổi theo vòng quay của dụng cụ; trong khi bào, hướng nhạy cảm với lỗi là hướng thẳng đứng và thanh dẫn hướng giường Độ thẳng trong mặt phẳng thẳng đứng gây ra lỗi về độ thẳng và độ phẳng của bề mặt gia công.
(2) Lỗi quay của trục máy công cụ
Lỗi quay của trục chính máy công cụ đề cập đến sự trôi của trục quay thực tế so với trục quay lý tưởng. Nó chủ yếu bao gồm độ đảo tròn của mặt đầu trục chính, độ đảo tròn xuyên tâm của trục chính và góc xoay nghiêng của trục hình học trục chính.
1) Ảnh hưởng của độ đảo của mặt đầu trục chính đến độ chính xác gia công:
①Không ảnh hưởng khi xử lý bề mặt hình trụ;
② Khi tiện và doa mặt cuối, sẽ có sai số về độ vuông góc giữa mặt cuối và trục của bề mặt hình trụ hoặc sai số về độ phẳng của mặt cuối;
③Trong quá trình xử lý luồng, sẽ xảy ra lỗi chu kỳ mũi chỉ.
2) Ảnh hưởng của độ đảo hướng tâm trục chính đến độ chính xác gia công:
①Nếu lỗi xoay xuyên tâm được biểu hiện bằng chuyển động tuyến tính điều hòa đơn giản của trục thực theo hướng tọa độ trục y, thì lỗ do máy khoan nhàm chán là lỗ hình elip và lỗi độ tròn là biên độ của độ đảo tròn hướng tâm; trong khi lỗ do máy tiện tạo ra không có tác dụng;
②Nếu trục hình học của trục chính di chuyển lệch tâm, có thể thu được một đường tròn có bán kính là khoảng cách từ đầu dụng cụ đến trục trung bình bất kể tiện hay doa.
3) Ảnh hưởng của góc nghiêng dao động của trục hình học trục chính đến độ chính xác gia công:
① Quỹ đạo hình nón của trục hình học tạo thành một góc hình nón nhất định trong không gian so với trục trung bình tương đương với chuyển động lệch tâm của trục hình học quanh trục trung bình theo quan điểm của từng phần và các giá trị độ lệch tâm khác với phối cảnh trục;
② Trục hình học dao động trong một mặt phẳng nhất định, tương đương với chuyển động tuyến tính điều hòa đơn giản của trục thực trong một mặt phẳng từ góc nhìn của từng phần và biên độ nhảy khác nhau ở những nơi khác nhau khi nhìn từ hướng trục;
③Trên thực tế, độ nghiêng xoay của trục hình học của trục chính là sự chồng chất của hai yếu tố trên.
(3) Lỗi truyền động của xích truyền động máy công cụ
Lỗi truyền của chuỗi truyền máy công cụ đề cập đến lỗi chuyển động tương đối giữa các phần tử truyền ở đầu và cuối của chuỗi truyền.
1) Lỗi sản xuất và độ mòn của thiết bị cố định
Lỗi của vật cố định chủ yếu đề cập đến:
①Lỗi sản xuất của các bộ phận định vị, bộ phận dẫn hướng dụng cụ, cơ chế lập chỉ mục, thân kẹp, v.v.;
② Sau khi lắp ráp thiết bị cố định, sai số kích thước tương đối giữa các bề mặt làm việc của các bộ phận khác nhau ở trên;
③Mài mòn bề mặt làm việc của thiết bị trong quá trình sử dụng.
2) Lỗi sản xuất và hao mòn dụng cụ
Tác động của lỗi dụng cụ đối với độ chính xác gia công khác nhau tùy thuộc vào loại dụng cụ.
① Độ chính xác về kích thước của các dụng cụ có kích thước cố định (chẳng hạn như máy khoan, mũi khoan, dao phay rãnh then và chuốt tròn, v.v.) ảnh hưởng trực tiếp đến độ chính xác về kích thước của phôi.
②Độ chính xác hình dạng của các dụng cụ tạo hình (chẳng hạn như dụng cụ tiện tạo hình, dao phay tạo hình, bánh mài tạo hình, v.v.) sẽ ảnh hưởng trực tiếp đến độ chính xác về hình dạng của phôi.
③Sai số hình dạng lưỡi của các công cụ được tạo ra (chẳng hạn như ổ bánh răng, ổ trục, công cụ tạo hình bánh răng, v.v.) sẽ ảnh hưởng đến độ chính xác hình dạng của bề mặt gia công.
④ Đối với các dụng cụ thông thường (chẳng hạn như dụng cụ tiện, dụng cụ khoan, dao phay), độ chính xác chế tạo không ảnh hưởng trực tiếp đến độ chính xác gia công, nhưng dụng cụ rất dễ mài mòn.
3) Biến dạng cưỡng bức của hệ thống xử lý
Hệ thống quy trình sẽ bị biến dạng dưới tác động của lực cắt, lực kẹp, trọng lực và lực quán tính, v.v., do đó phá hủy mối quan hệ vị trí lẫn nhau giữa các thành phần của hệ thống quy trình được điều chỉnh, dẫn đến lỗi gia công và ảnh hưởng đến sự ổn định của quy trình tình dục. Chủ yếu xem xét biến dạng máy công cụ, biến dạng phôi và tổng biến dạng của hệ thống xử lý.
4. Ảnh hưởng của lực cắt đến độ chính xác gia công
Chỉ xem xét biến dạng của máy công cụ, đối với gia công các bộ phận trục, biến dạng của máy công cụ dưới lực làm cho phôi gia công có dạng yên ngựa với đầu dày và giữa mỏng, tức là sai số hình trụ. Chỉ xem xét biến dạng của phôi. Để xử lý các bộ phận trục, phôi bị biến dạng bằng lực để phôi được xử lý có hình trống với các đầu mỏng và giữa dày. Để xử lý các bộ phận lỗ, biến dạng của máy công cụ hoặc phôi được xem xét riêng và hình dạng của phôi sau khi xử lý ngược với hình dạng của các bộ phận trục được xử lý.
5. Ảnh hưởng của lực kẹp đến độ chính xác gia công
Khi phôi được kẹp, do độ cứng của phôi thấp hoặc lực kẹp không phù hợp, phôi sẽ bị biến dạng tương ứng, dẫn đến lỗi gia công.
6. Biến dạng nhiệt của hệ thống xử lý
Trong quá trình gia công, do nhiệt sinh ra từ nguồn nhiệt bên trong (nhiệt cắt, nhiệt ma sát) hoặc nguồn nhiệt bên ngoài (nhiệt độ môi trường, bức xạ nhiệt), hệ thống xử lý bị nung nóng và biến dạng, ảnh hưởng đến độ chính xác của quá trình gia công. Trong quá trình xử lý phôi gia công lớn và gia công chính xác, lỗi xử lý do biến dạng nhiệt của hệ thống xử lý chiếm 40 phần trăm -70 phần trăm trong tổng số lỗi xử lý.
Ảnh hưởng của biến dạng nhiệt của phôi đối với quá trình xử lý vàng bao gồm hai loại: gia nhiệt đồng đều của phôi và gia nhiệt không đều của phôi.
7. Ứng suất dư bên trong phôi
Sự phát sinh ứng suất dư:
1) Ứng suất dư sinh ra trong quá trình sản xuất phôi thô và xử lý nhiệt;
2) Ứng suất dư do nắn nguội;
3) Ứng suất dư do cắt.
8. Tác động môi trường của nơi chế biến
Thường có nhiều mảnh kim loại nhỏ trên trang web xử lý. Nếu các mảnh kim loại này tồn tại trên bề mặt định vị bộ phận hoặc vị trí của lỗ định vị, nó sẽ ảnh hưởng đến độ chính xác gia công của bộ phận. Đối với gia công có độ chính xác cao, một số phoi kim loại nhỏ đến mức không thể nhìn thấy sẽ ảnh hưởng đến độ chính xác. Yếu tố ảnh hưởng này sẽ được xác định nhưng không có phương pháp nào hiệu quả lắm để loại bỏ nó, và nó thường phụ thuộc rất nhiều vào phương thức vận hành của nhà điều hành.
Phương pháp đo lường
Độ chính xác xử lý Theo yêu cầu về nội dung độ chính xác xử lý và độ chính xác khác nhau, các phương pháp đo khác nhau được sử dụng. Nói chung, có các loại phương pháp sau:
1. Theo việc có thể đo trực tiếp các thông số đo được hay không, có thể chia thành phép đo trực tiếp và phép đo gián tiếp.
Đo trực tiếp: đo trực tiếp các thông số cần đo để thu được kích thước cần đo. Ví dụ, đo bằng thước cặp và thước so.
Đo gián tiếp: đo các thông số hình học liên quan đến kích thước đo được và thu được kích thước đo được thông qua tính toán.
Rõ ràng, phép đo trực tiếp trực quan hơn, trong khi phép đo gián tiếp cồng kềnh hơn. Nói chung, khi kích thước đo được không thể đáp ứng các yêu cầu về độ chính xác bằng phép đo trực tiếp, phép đo gián tiếp phải được sử dụng.
2. Theo giá trị đọc của dụng cụ đo có trực tiếp đại diện cho giá trị của kích thước đo được hay không, nó có thể được chia thành phép đo tuyệt đối và phép đo tương đối.
Đo lường tuyệt đối: giá trị đọc trực tiếp cho biết kích thước của kích thước được đo, chẳng hạn như đo bằng thước cặp vernier.
Đo lường tương đối: Giá trị đọc chỉ cho biết độ lệch của kích thước được đo so với đại lượng tiêu chuẩn. Nếu bạn sử dụng bộ so sánh để đo đường kính của trục, trước tiên bạn cần điều chỉnh vị trí 0 của thiết bị bằng khối đo, sau đó đo. Giá trị đo được là sự khác biệt giữa đường kính của trục bên và kích thước của khối đo, đây là phép đo tương đối. Nói chung, độ chính xác của phép đo tương đối cao hơn, nhưng phép đo rắc rối hơn.
3. Theo việc bề mặt được đo có tiếp xúc với đầu đo của dụng cụ đo hay không, có thể chia thành phép đo tiếp xúc và phép đo không tiếp xúc.
Đo tiếp xúc: Đầu đo tiếp xúc với bề mặt cần tiếp xúc và có lực đo tác động cơ học. Chẳng hạn như đo các bộ phận bằng panme.
Đo không tiếp xúc: Đầu đo không tiếp xúc với bề mặt của phần được đo và phép đo không tiếp xúc có thể tránh ảnh hưởng của lực đo đến kết quả đo. Chẳng hạn như việc sử dụng phương pháp chiếu, phép đo giao thoa kế sóng ánh sáng, v.v.
4. Theo số lượng tham số đo lường, nó có thể được chia thành đo lường đơn lẻ và đo lường toàn diện.
Phép đo đơn: đo riêng từng thông số của bộ phận được kiểm tra.
Toàn diện
Phép đo kết hợp: đo chỉ số toàn diện phản ánh các thông số liên quan của bộ phận. Ví dụ: khi đo ren bằng kính hiển vi dụng cụ, có thể đo tương ứng đường kính bước thực của ren, sai số nửa góc của dạng răng và sai số tích lũy của bước.
Đo lường toàn diện thường hiệu quả hơn và đáng tin cậy hơn để đảm bảo khả năng thay thế lẫn nhau của các bộ phận. Nó thường được sử dụng trong việc kiểm tra các bộ phận đã hoàn thành. Đo lường một mục có thể xác định lỗi của từng tham số một cách riêng biệt và thường được sử dụng để phân tích quy trình, kiểm tra quy trình và đo lường các tham số được chỉ định.
5. Theo vai trò của phép đo trong quá trình xử lý, nó được chia thành phép đo chủ động và phép đo thụ động.
Đo lường chủ động: Phôi được đo trong quá trình xử lý và kết quả được sử dụng trực tiếp để kiểm soát quá trình xử lý các bộ phận, nhằm ngăn chặn kịp thời việc tạo ra phế phẩm.
Phép đo thụ động: Phép đo được thực hiện sau khi phôi đã được gia công. Loại phép đo này chỉ có thể đánh giá xem các bộ phận được xử lý có đủ tiêu chuẩn hay không và chỉ giới hạn trong việc phát hiện và loại bỏ các sản phẩm thải.
6. Theo trạng thái của phần được đo trong quá trình đo, có thể chia thành phép đo tĩnh và phép đo động.
Phép đo tĩnh: Phép đo tương đối tĩnh. Giống như một panme để đo đường kính.
Đo động: Trong quá trình đo, bề mặt được đo và đầu đo tạo ra chuyển động tương đối ở trạng thái làm việc mô phỏng.
Phương pháp đo lường động có thể phản ánh tình hình của các bộ phận gần với trạng thái sử dụng, đó là hướng phát triển của công nghệ đo lường.
