1. Khái niệm về độ nhám
Sau khi các bộ phận được xử lý, các đỉnh và rãnh lớn hoặc nhỏ được tạo ra trên bề mặt phôi do dụng cụ, cạnh tích hợp và vảy. Độ cao và thung lũng của những đỉnh núi và thung lũng này nhỏ đến mức chúng thường chỉ có thể nhìn thấy được khi phóng đại. Tính năng hình dạng hình học vi mô này được gọi là độ nhám bề mặt.
hình ảnh
2. Thông số đánh giá độ nhám
Được biểu thị bằng ba mã RaRzRy cộng với các số, sẽ có các yêu cầu chất lượng bề mặt tương ứng trong các bản vẽ cơ khí. Nói chung, độ nhám bề mặt phôi Ra<0.8um is called: mirror surface.
hình ảnh
Độ lệch trung bình số học của đường bao Ra: giá trị trung bình số học của giá trị tuyệt đối của độ lệch đường bao trong khoảng thời gian lấy mẫu L
Chiều cao mười điểm Rz của độ nhám tế vi: tổng giá trị trung bình của năm chiều cao đỉnh biên dạng lớn nhất và giá trị trung bình của năm độ sâu thung lũng biên dạng lớn nhất trong chiều dài lấy mẫu l
Chiều cao tối đa Ry của cấu hình: khoảng cách giữa đường đỉnh của cấu hình và đường đáy của thung lũng cấu hình trong chiều dài lấy mẫu L
3. Đo lường và ghi nhãn độ nhám
Độ nhám bề mặt có thể được đánh giá định lượng bằng cách đo các giá trị Ra, Rz và Ry bằng các dụng cụ điện tử hoặc quang học. Trong thực tế sản xuất, độ nhám thường được xác định bằng cách so sánh khối mẫu với bề mặt đã xử lý bằng thị giác và xúc giác của con người.
Phương pháp đánh dấu: Đánh dấu các đặc điểm của bề mặt gia công bằng các ký hiệu trên bản vẽ chi tiết. Nó là một ký hiệu cơ bản, và việc sử dụng riêng ký hiệu này là vô nghĩa. Khi thêm các giá trị tham số, điều đó có nghĩa là bề mặt có thể thu được bằng bất kỳ phương pháp nào.
hình ảnh
4. Cấp độ nhám thu được từ các quy trình gia công khác nhau
Vui lòng tham khảo bảng bên dưới để biết giá trị số và đặc điểm bề mặt của độ nhám bề mặt, phương pháp lấy và ví dụ ứng dụng
hình ảnh
5. Ảnh hưởng của độ nhám bề mặt đến hiệu suất của các bộ phận cơ khí
Độ nhám bề mặt có ảnh hưởng lớn đến chất lượng của các bộ phận, chủ yếu tập trung vào khả năng chống mài mòn, đặc tính phù hợp, khả năng chống mỏi, độ chính xác của phôi và khả năng chống ăn mòn của các bộ phận.
5.1. Ảnh hưởng đến ma sát và mài mòn. Ảnh hưởng của độ nhám bề mặt đối với sự mài mòn của các bộ phận chủ yếu được phản ánh ở đỉnh của đỉnh. Hai phần tiếp xúc với nhau. Trên thực tế, họ là một phần của đỉnh của đỉnh. Áp suất tại điểm tiếp xúc rất cao, có thể làm cho vật liệu chảy theo hình dạng. Bề mặt càng thô thì mài mòn càng nghiêm trọng.
5 .2 Ảnh hưởng đến tính chất phù hợp. Sự phù hợp của hai thành phần không gì khác hơn là hai hình thức, sự phù hợp giao thoa và sự phù hợp giải phóng mặt bằng. Đối với sự phù hợp với nhiễu, do đỉnh của bề mặt được ép phẳng trong quá trình lắp ráp, lượng nhiễu sẽ giảm và độ bền kết nối của các bộ phận cũng giảm; để phù hợp với giải phóng mặt bằng, vì đỉnh liên tục được mài, mức độ giải phóng mặt bằng sẽ thay đổi. to lớn. Do đó, độ nhám bề mặt ảnh hưởng đến sự ổn định của tính chất phù hợp.
5.3 Ảnh hưởng đến độ bền mỏi. Bề mặt của bộ phận càng thô, vết lõm càng sâu và bán kính cong của máng càng nhỏ thì càng nhạy cảm với sự tập trung ứng suất. Do đó, độ nhám bề mặt của một bộ phận càng lớn thì nó càng nhạy cảm với sự tập trung ứng suất và khả năng chống mỏi của nó sẽ càng thấp.
5.4 Khả năng chống ăn mòn. Độ nhám bề mặt của một bộ phận càng lớn thì các rãnh của nó càng sâu. Bằng cách này, bụi, dầu bôi trơn đã xuống cấp, các chất ăn mòn có tính axit và kiềm rất dễ tích tụ trong các rãnh này và xâm nhập vào lớp bên trong của vật liệu, làm trầm trọng thêm tình trạng ăn mòn của các bộ phận. Do đó, giảm độ nhám bề mặt có thể tăng cường khả năng chống ăn mòn của các bộ phận.
6. Phương pháp cải thiện độ hoàn thiện bề mặt
Chủ yếu được chia thành hai loại: tăng quá trình tương ứng và cải thiện quá trình ban đầu
Tăng quy trình tương ứng: thêm quy trình đánh bóng, mài, cạo, cán và các quy trình khác không chỉ có thể cải thiện lớp hoàn thiện mà còn cải thiện độ chính xác; Ngoài ra, công nghệ cán siêu âm trong và ngoài nước kết hợp với tính dẻo dẻo của kim loại khác với cách cán truyền thống Quá trình làm cứng nguội có thể cải thiện độ nhám theo cấp độ 2-3 và cải thiện các đặc tính hiệu suất tổng thể của vật liệu.
Cải tiến trên quy trình ban đầu:
6.1 Chọn tốc độ cắt hợp lý. Tốc độ cắt V là một yếu tố quan trọng ảnh hưởng đến độ nhám bề mặt. Khi gia công vật liệu nhựa, chẳng hạn như thép carbon trung bình và thấp, vảy dễ xuất hiện ở tốc độ cắt thấp và cạnh tích hợp dễ hình thành ở tốc độ trung bình, điều này sẽ làm tăng độ nhám. Bằng cách tránh vùng vận tốc này, giá trị độ nhám bề mặt giảm. Vì vậy, không ngừng tạo điều kiện để tăng tốc độ cắt luôn là hướng quan trọng để nâng cao trình độ công nghệ.
6.2 Chọn tốc độ nạp hợp lý. Tốc độ nạp ảnh hưởng trực tiếp đến độ nhám bề mặt của phôi. Nói chung, tốc độ nạp càng nhỏ thì độ nhám bề mặt càng nhỏ và bề mặt phôi càng mịn.
6.3 Lựa chọn hợp lý các thông số hình học của dao. góc trước và sau. Tăng góc cào có thể làm giảm biến dạng ép đùn và ma sát khi cắt vật liệu, đồng thời giảm tổng lực cản cắt, điều này có lợi cho việc loại bỏ phoi. Khi góc cào không đổi, góc cào càng lớn thì bán kính của vòng tròn cùn của lưỡi cắt càng nhỏ và lưỡi cắt càng sắc nét; Ngoài ra, nó cũng có thể làm giảm ma sát và đùn giữa bề mặt sườn và bề mặt được xử lý và bề mặt chuyển tiếp, điều này có lợi để giảm giá trị độ nhám bề mặt. Việc tăng bán kính r của cung mũi dao có thể làm giảm giá trị độ nhám bề mặt; giảm góc lệch thứ cấp Kr của dao cũng có thể làm giảm giá trị độ nhám bề mặt.
6.4 Chọn vật liệu dụng cụ phù hợp. Nên chọn dụng cụ có tính dẫn nhiệt tốt để truyền nhiệt cắt kịp thời và giảm biến dạng dẻo ở vùng cắt. Ngoài ra, dụng cụ phải có tính chất hóa học tốt để tránh dụng cụ có ái lực với vật liệu cần xử lý. Khi ái lực quá lớn, cạnh và vảy tích tụ dễ dàng được tạo ra, dẫn đến độ nhám bề mặt quá mức. Nếu bề mặt được phủ bằng cacbua xi măng hoặc vật liệu gốm, một lớp màng bảo vệ oxit sẽ được hình thành trên bề mặt dao trong quá trình cắt, có thể làm giảm hệ số ma sát với bề mặt gia công, do đó có lợi trong việc cải thiện độ hoàn thiện bề mặt.
6.5 Cải thiện hiệu suất của vật liệu phôi. Độ dẻo dai của vật liệu quyết định độ dẻo của nó, độ dẻo dai càng cao thì khả năng biến dạng dẻo càng lớn và độ nhám bề mặt của chi tiết trong quá trình gia công càng lớn.
6.6 Chọn chất lỏng cắt phù hợp. Lựa chọn đúng chất lỏng cắt gọt có thể làm giảm đáng kể độ nhám bề mặt. Chất lỏng cắt có chức năng làm mát, bôi trơn, loại bỏ phoi và làm sạch. Nó có thể làm giảm ma sát giữa phôi, dụng cụ và phoi, lấy đi một lượng lớn nhiệt cắt, giảm nhiệt độ của vùng cắt và xả phoi mịn kịp thời.
