1. Kiểm soát điều kiện đúc không đúng cách
Áp suất phun quá thấp, tốc độ quá nhanh, thời gian và chu kỳ quá ngắn, lượng vật liệu thêm vào quá nhiều hoặc quá ít, áp suất không đủ, làm mát không đều hoặc không đủ, nhiệt độ vật liệu và Nhiệt độ khuôn được kiểm soát không đúng cách sẽ gây ra hiện tượng bong bóng ở phần nhựa. .
Cụ thể, trong quá trình phun tốc độ cao, khí trong khuôn không có thời gian để thoát ra ngoài dẫn đến lượng khí dư trong quá trình nấu chảy quá nhiều. Về vấn đề này, tốc độ tiêm phải được giảm một cách thích hợp. Tuy nhiên, nếu tốc độ giảm quá nhiều và áp suất phun quá thấp, sẽ khó thoát khí trong vật liệu nóng chảy, dễ xảy ra bong bóng, áp suất và phun dưới mức. Vì vậy, cần đặc biệt thận trọng khi điều chỉnh tốc độ và áp suất phun.
Ngoài ra, có thể tránh bong bóng và bong bóng chân không bằng cách điều chỉnh thời gian phun và giữ, cải thiện điều kiện làm mát, kiểm soát lượng thức ăn, v.v. Nếu điều kiện làm mát của bộ phận nhựa kém, bộ phận nhựa có thể được làm nguội từ từ trong nhiệt độ nóng. nước ngay sau khi tháo khuôn, để tốc độ làm nguội bên trong và bên ngoài trở nên như nhau.
Khi kiểm soát nhiệt độ khuôn và nhiệt độ nóng chảy, cần chú ý đến nhiệt độ không quá cao, nếu không sẽ làm cho nóng chảy bị mất polyme và phân hủy, tạo ra một lượng lớn khí hoặc co ngót quá mức, tạo thành bong bóng hoặc khoang co ngót; nếu nhiệt độ quá thấp sẽ gây ra áp suất làm đầy. Nếu không đủ, sẽ dễ hình thành các lỗ rỗng và bong bóng bên trong các bộ phận nhựa.
Nói chung, nhiệt độ nóng chảy nên được kiểm soát thấp hơn một chút và nhiệt độ khuôn nên được kiểm soát cao hơn một chút. Trong các điều kiện quy trình như vậy, không dễ để tạo ra một lượng lớn khí cũng như các khoang co ngót. Khi kiểm soát nhiệt độ thùng, nhiệt độ của bộ phận cấp liệu không được quá cao, nếu không sẽ gây ra hiện tượng vật liệu chảy ngược và bong bóng.
2. Khuyết tật khuôn
Nếu vị trí cổng của khuôn không chính xác hoặc mặt cắt ngang của cổng quá nhỏ, kênh chính và kênh nhánh dài và hẹp, có các góc chết lưu trữ không khí trong đường dẫn hoặc khuôn được thông hơi kém sẽ gây ra bong bóng hoặc chân không. Vì vậy, trước tiên cần xác định xem khuyết tật của nấm mốc có tạo ra bong bóng hay không và nguyên nhân chính gây ra bong bóng chân không. Sau đó, tùy theo tình hình cụ thể mà điều chỉnh các thông số kết cấu của khuôn, đặc biệt là vị trí cổng nên đặt ở thành dày của phần nhựa.
Khi lựa chọn dạng cổng, vì hiện tượng lỗ chân không do cổng trực tiếp tạo ra nổi bật hơn nên nên tránh càng nhiều càng tốt. Điều này là do sau khi hoàn thành việc giữ áp suất, áp suất trong khoang cao hơn áp suất trước cổng. Nếu sử dụng cổng trực tiếp vào thời điểm này, nếu chất tan chảy chưa đông cứng, chất tan chảy sẽ chảy ngược trở lại, gây ra các lỗ hình thành bên trong phần nhựa. Nếu hình dạng cổng không thể thay đổi, nó có thể được điều chỉnh bằng cách kéo dài thời gian giữ áp suất, tăng lượng cấp liệu và giảm độ côn của cổng.
Mặt cắt ngang của cổng không được quá nhỏ, đặc biệt khi đúc nhiều bộ phận bằng nhựa có hình dạng khác nhau cùng một lúc. Cần lưu ý rằng kích thước của mỗi cổng phải tỷ lệ thuận với trọng lượng của phần nhựa. Nếu không, các bộ phận nhựa lớn hơn sẽ dễ bị bong bóng.
Ngoài ra, các kênh dòng chảy mảnh và hẹp nên được rút ngắn và mở rộng để loại bỏ các góc chết lưu trữ không khí trong các kênh dòng chảy và loại bỏ vấn đề thoát khí khuôn kém. Khi thiết kế khuôn, cố gắng tránh các phần đặc biệt dày hoặc có sự chênh lệch lớn về độ dày trên phần nhựa.
3. Nguyên liệu không đáp ứng yêu cầu sử dụng
Nếu vị trí cổng của khuôn không chính xác hoặc mặt cắt ngang của cổng quá nhỏ, kênh chính và kênh nhánh dài và hẹp, có các góc chết lưu trữ không khí trong đường dẫn hoặc khuôn được thông hơi kém sẽ gây ra bong bóng hoặc chân không. Vì vậy, trước tiên cần xác định xem khuyết tật của nấm mốc có tạo ra bong bóng hay không và nguyên nhân chính gây ra bong bóng chân không. Sau đó, tùy theo tình hình cụ thể mà điều chỉnh các thông số kết cấu của khuôn, đặc biệt là vị trí cổng nên đặt ở thành dày của phần nhựa.
Khi lựa chọn dạng cổng, vì hiện tượng lỗ chân không do cổng trực tiếp tạo ra nổi bật hơn nên nên tránh càng nhiều càng tốt. Điều này là do sau khi hoàn thành việc giữ áp suất, áp suất trong khoang cao hơn áp suất trước cổng. Nếu sử dụng cổng trực tiếp vào thời điểm này, nếu chất tan chảy chưa đông cứng, chất tan chảy sẽ chảy ngược trở lại, gây ra các lỗ hình thành bên trong phần nhựa. Nếu hình dạng cổng không thể thay đổi, nó có thể được điều chỉnh bằng cách kéo dài thời gian giữ áp suất, tăng lượng cấp liệu và giảm độ côn của cổng.
Mặt cắt ngang của cổng không được quá nhỏ, đặc biệt khi đúc nhiều bộ phận bằng nhựa có hình dạng khác nhau cùng một lúc. Cần lưu ý rằng kích thước của mỗi cổng phải tỷ lệ thuận với trọng lượng của phần nhựa. Nếu không, các bộ phận nhựa lớn hơn sẽ dễ bị bong bóng.
Ngoài ra, các kênh dòng chảy mảnh và hẹp nên được rút ngắn và mở rộng để loại bỏ các góc chết lưu trữ không khí trong các kênh dòng chảy và loại bỏ vấn đề thoát khí khuôn kém. Khi thiết kế khuôn, cố gắng tránh các phần đặc biệt dày hoặc có sự chênh lệch lớn về độ dày trên phần nhựa.
1. Theo nguyên nhân gây bong bóng, các giải pháp bao gồm các khía cạnh sau:
(1) Khi độ dày thành của sản phẩm lớn, bề mặt bên ngoài nguội nhanh hơn phần trung tâm. Do đó, khi quá trình làm mát diễn ra, nhựa ở phần trung tâm co lại và nở ra về phía bề mặt, khiến phần trung tâm không được lấp đầy đủ. Tình trạng này được gọi là bong bóng chân không. Các giải pháp chính là:
Theo độ dày của tường, xác định kích thước cổng và đường dẫn hợp lý. Nói chung, chiều cao cổng phải bằng 50% đến 60% độ dày thành của sản phẩm.
Cho đến khi cánh cổng được đóng kín, vẫn còn một lượng vật liệu phun bổ sung nhất định.
Thời gian phun nên dài hơn một chút so với thời gian niêm phong cổng.
Giảm tốc độ phun và tăng áp suất phun,
Sử dụng vật liệu có độ nhớt nóng chảy cao.
(2) Các giải pháp chính cho bong bóng do tạo ra khí dễ bay hơi là:
Làm khô kỹ trước.
Giảm nhiệt độ nhựa để tránh khí phân hủy.
(3) Các bong bóng do tính lưu động kém có thể được giải quyết bằng cách tăng nhiệt độ của nhựa và khuôn và tăng tốc độ phun.
