Hiện nay, hầu hết các bộ phận bên ngoài của thiết bị gia dụng đều được chế tạo bằng phương pháp ép phun. Trong quá trình ép phun, dễ xảy ra các khuyết tật như vết hàn, vết khí và biến dạng; khuôn không dấu vết có độ bóng cao có thể giải quyết các khuyết điểm trên. Chúng ta hãy xem xét mười yếu tố của thiết kế khuôn phun có độ bóng cao, không dấu vết.
1. Nguyên lý ép phun không dấu vết có độ bóng cao
1. Nhiệt độ cao hơn
Đúc khuôn có yêu cầu về nhiệt độ cao (thường khoảng 80 độ -130 độ). Sau khi quá trình ép phun chuyển sang trạng thái giữ áp suất, nước làm mát được sử dụng để giảm nhiệt độ khuôn xuống 60-70 độ. Việc giữ khuôn ép ở nhiệt độ khuôn cao hơn có lợi cho việc loại bỏ các khuyết tật như đường hàn, vết chảy và ứng suất bên trong sản phẩm. Vì vậy, khuôn cần được gia nhiệt trong quá trình vận hành. Để tránh thất thoát nhiệt, người ta thường thêm một tấm cách nhiệt vào mặt khuôn cố định.
2. Bề mặt khoang khuôn cực sáng (thường là gương cấp 2 trở lên)
Sản phẩm được sản xuất bằng khuôn có độ bóng cao có thể được sử dụng trực tiếp để lắp ráp (lắp ráp) mà không cần qua bất kỳ bước xử lý bề mặt nào. Vì vậy, nó có yêu cầu rất cao đối với vật liệu thép và nhựa làm khuôn.
3. Hệ thống đường dẫn nóng có nhiều vòi phun nóng hơn
Mỗi vòi nóng phải được trang bị kim bịt kín và có đường dẫn khí độc lập. Nó được điều khiển riêng thông qua các van điện từ và rơle thời gian để đạt được việc cấp keo chia sẻ thời gian, từ đó đạt được mục đích kiểm soát hoặc thậm chí loại bỏ các vết hàn. Phương pháp điều khiển rất phức tạp.
4. Phương pháp gia nhiệt
Thường có hai phương pháp làm nóng khuôn: làm nóng bằng hơi nước (nước nóng) và làm nóng bằng que (ống) làm nóng bằng điện. Phương pháp làm nóng bằng hơi nước (nước nóng) là đưa hơi nước (nước nóng) vào khuôn trong quá trình ép phun thông qua một máy điều khiển nhiệt độ cụ thể, để khuôn nhanh chóng nóng lên; Sau khi ép phun xong, khuôn được làm mát bằng nước lạnh để làm nguội khuôn nhanh chóng. Về nguyên tắc, phương pháp làm nóng bằng điện giống như máy điều khiển nhiệt độ làm nóng nước, nhưng nguồn nhiệt thì khác. Sưởi ấm bằng điện là năng lượng thứ cấp và sưởi ấm nước là năng lượng bậc ba. Theo nguyên tắc, sưởi ấm bằng điện tiêu thụ ít năng lượng hơn và có hiệu suất sử dụng cao. Lợi ích tiết kiệm năng lượng tốt. Nó rất dễ sử dụng, vì vậy nếu là sản phẩm phẳng (bề mặt), tốt hơn là sử dụng hệ thống sưởi bằng điện.
hình ảnh
Hình: Gia nhiệt bằng hơi nước
hình ảnh
Hình ảnh: Thanh sưởi ấm
2. Vật liệu khuôn
1. Có sẵn các loại vật liệu khuôn có yêu cầu chung về bề mặt sản phẩm: NK80 (Đại Đồng, Nhật Bản), v.v.;
2. Lựa chọn vật liệu cho yêu cầu độ bóng cao: S136H (Thụy Điển), CEANA1 (Nhật Bản), v.v.;
3. NK80 không cần xử lý dập tắt; S136H nên được làm nguội đến 52 độ sau khi gia công thô; Bản thân CEANA1 có 42 độ và không cần xử lý dập tắt (nên sử dụng loại thép này vì nó sẽ không ảnh hưởng đến quá trình xử lý hoặc sửa đổi tiếp theo);
4. Thương hiệu Glitz của Đức cũng có những lựa chọn tốt: CPM40/GEST80
hình ảnh
Hình khuôn có độ bóng cao
3. Thiết kế kênh nước khuôn
1. Thiết kế kích thước khẩu độ kênh nước
Kênh dẫn nước sử dụng đường kính lỗ 5-6mm; vòi phun nước sử dụng ren 1/8 hoặc 3/8 (mặt khuôn), mặt còn lại sử dụng ren 3/4 inch (phương pháp kết nối kiểu cũ); các phụ kiện đường ống được làm bằng ống thép không gỉ; bây giờ chúng ta thay đổi Một vào và một ra, cổng shunt tốt nhất nên được làm trong khuôn và giao diện được kết nối với đường kính DN25 nên tổn thất nhiệt ít hơn, thao tác thuận tiện và giao diện thuận tiện.
2. Thiết kế bề mặt sản phẩm
Khoảng cách giữa mép kênh nước và bề mặt sản phẩm thường là 5-6mm; nếu lớn hơn sẽ ảnh hưởng đến thời gian gia nhiệt của khuôn, nếu nhỏ hơn sẽ ảnh hưởng đến độ bền của khuôn. Bề mặt sản phẩm song song của kênh dẫn nước phải được bố trí đều nhau (phân bố cách đều tâm nguyên liệu 15mm). Cặp nhiệt điện nên được thiết kế ở giữa hai kênh nước, có độ sâu trên 50mm và tối đa không quá 100mm, có thể điều khiển linh hoạt tùy theo kết cấu khuôn. Mỗi bộ khuôn PT100 được ghép với một bộ khuôn. Để duy trì độ chính xác của nó, nó phải được đưa vào lõi của khoang khuôn và cố định. Nối dây dẫn ra bên ngoài khuôn rồi đến ổ cắm của bộ điều khiển nhiệt độ.
3. Thiết kế mối nối kênh nước khuôn
Các mối nối dẫn nước của khuôn phải được thiết kế ở mặt trên, mặt dưới hoặc mặt sau của khuôn; không được phép bố trí các kênh dẫn nước vào và ra hoặc bố trí đường ống nước ở phía vận hành (phía trạm) để tránh vỡ đường ống và gây thương tích cho nhân viên sản xuất. Nhớ!
4. Thiết kế vòi phun đầu vào và đầu ra của khuôn
Các đầu phun đầu vào và đầu ra của khuôn được thiết kế có tấm chia đôi. Hệ thống máy điều khiển nhiệt độ khuôn thủy nhiệt chỉ có một giao diện đầu vào và một đầu ra để giảm kết nối ống nước quá mức và thất thoát năng lượng nhiệt không cần thiết; và đạt được mục tiêu an toàn, tiết kiệm năng lượng. Còn mặt ngoài của ống tôn được quấn băng dính cách nhiệt có vai trò giữ nhiệt và an toàn.
5. Thi công lỗ khuôn
Các lỗ thi công (lỗ không cần thiết) của khuôn phải được bịt bằng phích cắm để đảm bảo không có hiện tượng rò rỉ không khí, nước. Phương pháp là cắm chúng bằng đồng trước, sau đó bịt kín bằng răng côn và keo chịu nhiệt độ cao; So sánh cách bố trí các kênh nước làm mát trong các khuôn có độ bóng cao Hãy chú ý (các kênh nước của khuôn thủy nhiệt được chia sẻ). Việc bố trí kênh dẫn nước tốt không chỉ có thể cải thiện đáng kể hiệu quả của quá trình ép phun mà còn đóng vai trò quan trọng trong việc nâng cao chất lượng sản phẩm. Các rãnh dẫn nước của khuôn có độ bóng cao không những phải đồng đều mà còn phải đủ (số lượng vừa đủ).
Điều này làm khuôn nóng lên nhanh chóng; đồng thời, việc sử dụng ống nước kéo dài để vận chuyển nước trực tiếp ra khỏi lõi khuôn mà không sử dụng vòng đệm có thể khiến khuôn không thể hoạt động ở nhiệt độ cao trong thời gian dài khiến vòng đệm bị lão hóa, đồng thời có thể làm giảm tuổi thọ của khuôn. chi phí bảo trì của nhiều khuôn mẫu. Điều đáng nói là ống nước của khuôn có độ bóng cao phải được làm bằng vật liệu ống lượn sóng chịu nhiệt độ cao (250 độ).
Ống lượn sóng áp suất cao 1.6Mpa giúp ngăn chặn ống nước bị vỡ dưới nhiệt độ cao và áp suất cao. Đối với sản phẩm dạng tròn, sử dụng vận chuyển nước theo vòng tròn; đối với các sản phẩm dải dài, các kênh vận chuyển nước song song được sử dụng. Đối với những sản phẩm có độ cao chênh lệch lớn thì sử dụng dạng giếng nước; đối với các sản phẩm có hình dạng đặc biệt, phương pháp vận chuyển nước ba chiều phù hợp với hình thức bên ngoài của sản phẩm được sử dụng.
4. Hệ thống cách nhiệt khuôn
1. Thiết kế lõi khuôn
Bốn mặt của lõi khuôn cố định hoặc lõi khuôn di động phải được khoét rỗng; giữa khung khuôn và lõi phải có khe hở nhất định (tùy theo hệ số giãn nở nhiệt của vật liệu khuôn, một bên là 1 mm). Ngăn cản sự giãn nở của khung khuôn nhằm giảm bề mặt tiếp xúc giữa lõi khuôn và khung khuôn nhằm giảm thiểu thất thoát nhiệt; lõi khuôn và khung khuôn được khóa bằng phương pháp xiên hoặc phương pháp tương tự khác, mặt trước được làm bằng nhựa bụi hoặc nhựa bụi có tác dụng cách nhiệt rõ rệt. Các vật liệu khác (chẳng hạn như tấm amiăng).
2. Thiết kế khung khuôn
Nước làm mát khung khuôn rất quan trọng đối với kết cấu chi tiết của khung khuôn và lõi khuôn. Để ngăn năng lượng nhiệt trong lõi khuôn truyền vào khung khuôn, nên bố trí một vòng tròn vận chuyển nước lên xuống gần trụ dẫn hướng.
3. Thiết kế tay áo dẫn hướng
Bộ phận chuyển động của ống dẫn hướng phải được làm bằng vật liệu than chì càng nhiều càng tốt hoặc nên tránh phần đầu phía trước của trụ dẫn hướng. Chỉ cần đảm bảo chiều dài của phần lắp là 25 mm là đủ;
5. Thiết kế cổng khuôn
Thiết kế cổng khuôn phải giảm thiểu các vết hàn càng nhiều càng tốt và tạo điều kiện thuận lợi cho việc thoát khí và giảm lực cắt. Đối với các khuôn sử dụng bộ điều khiển nhiệt độ làm nóng bằng nước thì kích thước cổng phải lớn hơn và nên sử dụng cổng lớn để cấp keo. Để không ảnh hưởng đến chức năng của sản phẩm và hiệu quả đúc, chiều dài, chiều sâu và chiều rộng của cổng phải được rút ngắn càng nhiều càng tốt.
1. Cổng quá nhỏ
Nếu cổng quá nhỏ sẽ dễ gây ra các khuyết tật về ngoại hình như lấp đầy không đủ (tầm ngắn), vết lõm co ngót và đường hàn, độ co ngót của khuôn sẽ tăng lên.
2. Cổng quá lớn
Nếu cổng quá lớn, xung quanh cổng sẽ sinh ra ứng suất dư quá lớn, dẫn đến cổng bị biến dạng hoặc nứt, khó tháo cổng ra.
Tốt hơn nên sử dụng cổng trừ khi tỷ lệ dòng chảy vượt quá giới hạn thực tế. Đường cong chiều dài dòng nhựa sẽ cung cấp chiều dài dòng chảy của vật liệu trong các điều kiện đúc nhất định. Nhiều cổng thường tạo ra các đường hàn và vết hàn. Ngoài các sản phẩm dài và hẹp, việc sử dụng một cổng duy nhất sẽ đảm bảo phân phối vật liệu, nhiệt độ và áp suất giữ ổn định hơn để mang lại hiệu quả phù hợp tốt hơn.
6. Khí thải khuôn
Cố gắng tạo khoảng cách 1{1}}mm xung quanh sản phẩm càng nhiều càng tốt và phân bố đều các rãnh xả với độ sâu 0,15 mm; lớp veneer ở giữa của sản phẩm cũng cần có thiết kế ống xả.
7. Phối hợp bề mặt chia khuôn
Do có sự chênh lệch nhiệt độ lớn giữa các khuôn có độ bóng cao nên yêu cầu phối hợp veneer tương đối cao. Đồng thời, diện tích của veneer phải giảm xuống. Chỉ cần vừa khít 10 mm xung quanh bề mặt phân chia là đủ.
8. Thiết kế khuôn có độ bóng cao của thanh gia nhiệt (ống)
1. Cần có các thanh sưởi điện (ống) ở phía trên và phía dưới cổng. Lỗ nước làm mát thường là 6mm (càng lớn càng tốt); khoảng cách giữa tâm hai hố nước là 15-20mm; khoảng cách giữa thành thanh gia nhiệt và bề mặt sản phẩm là 5 mm. Khoảng cách trung tâm giữa các thanh gia nhiệt là 20mm; khoảng cách giữa nước làm mát và thành thanh gia nhiệt là 6-8mm. Nếu có thể, tốt nhất nên đặt xen kẽ các thanh sưởi điện.
2. Việc vận chuyển nước trong khoang khuôn bên trong có thể được bịt kín bằng vòng đệm chịu nhiệt độ cao hoặc vòng đệm cứng.
3. Đường kính của thanh gia nhiệt là 4,92mm và đường kính của khuôn là 5 mm. Trước khi lắp thanh gia nhiệt, hãy sử dụng ống lót 5 mm để mài cạnh và loại bỏ các gờ của thanh gia nhiệt.
4. Các vòi phun vào và ra của khuôn sử dụng thiết kế đa dạng (nước làm mát) giống như khuôn gia nhiệt bằng hơi nước, vì hệ thống điều khiển khuôn gia nhiệt bằng điện chỉ có một ống nước vào và một ống nước ra.
9. Yêu cầu sản phẩm đối với khuôn có độ bóng cao
Khuôn có độ bóng cao có yêu cầu khắt khe về kết cấu sản phẩm. Sản phẩm càng sáng thì càng nhạy cảm với hiệu ứng khúc xạ của ánh sáng. Những khuyết điểm nhỏ trên bề mặt sẽ nhanh chóng được phát hiện. Vì vậy, làm thế nào để giải quyết vấn đề co ngót là vấn đề hàng đầu đối với các sản phẩm có độ bóng cao. Nói chung, nếu độ dày gân của sản phẩm không vượt quá 0,6mm lần độ dày của vị trí dán keo chính thì sản phẩm sẽ không co lại. Nói cách khác, độ co nhỏ và khó phát hiện nên có thể bỏ qua. Nhưng đối với các sản phẩm có độ bóng cao, những yêu cầu như vậy là chưa đủ. Độ dày gân của sản phẩm phải giảm xuống không quá 1 lần độ dày của keo chính. Các cột vít cũng phải có kết cấu mái dốc kiểu miệng núi lửa.
10. Lựa chọn vật liệu nhựa cho khuôn có độ bóng cao
Hiện nay, các loại vật liệu nhựa có độ bóng cao được sử dụng phổ biến nói chung là ABS+PMMA, ABS+PC, PMMA, ASA, v.v.
Là chất liệu vỏ được sử dụng phổ biến, sản phẩm ABS+PC tốt hơn HIPS về khả năng chống va đập, độ bóng bề mặt và độ cứng nên khi sản xuất sản phẩm có độ bóng cao thường sử dụng vật liệu ABS có độ bóng cao. Nếu bạn cần khả năng chống chịu thời tiết, bạn có thể chọn ASA, còn về độ cứng, bạn có thể chọn vật liệu hợp kim PMMA. Hãy nói chi tiết về vật liệu ABS.
hình ảnh
1. Làm thế nào để kiểm soát độ nhớt nóng chảy của ABS?
ABS là một loại polymer vô định hình không có điểm nóng chảy rõ ràng. Do có nhiều loại và cấp khác nhau nên các thông số quy trình thích hợp phải được xây dựng theo các loại khác nhau trong quá trình ép phun. Nói chung, việc đúc có thể được thực hiện trên 160 độ và dưới 270 độ. Trong quá trình đúc, ABS có độ ổn định nhiệt tốt, có nhiều lựa chọn và không dễ bị xuống cấp hoặc phân hủy. Hơn nữa, độ nhớt nóng chảy của ABS ở mức vừa phải, tính lưu động của nó tốt hơn so với polystyrene (PS), polycarbonate (PC), v.v., tốc độ làm mát và đông đặc của nóng chảy tương đối nhanh, thường trong vòng 5 đến 15 giây .
2. Làm thế nào để kiểm soát tốc độ hút nước của ABS?
Tính lưu động của ABS liên quan đến cả nhiệt độ phun và áp suất phun, trong đó áp suất phun nhạy hơn một chút. Vì lý do này, áp suất phun có thể được bắt đầu trong quá trình đúc để giảm độ nhớt nóng chảy và cải thiện hiệu suất làm đầy khuôn. ABS có đặc tính hấp thụ nước và bám dính khác nhau do các thành phần khác nhau. Tỷ lệ bám dính bề mặt và hấp thụ nước của nó dao động từ {{0}},2% đến 0,5%, đôi khi lên tới 0,3% đến 0.8 %. Để có được sản phẩm lý tưởng hơn, việc sấy khô được thực hiện trước khi đúc để giảm độ ẩm xuống dưới 0,1%. Nếu không, bề mặt sản phẩm sẽ xuất hiện các khuyết tật như bong bóng, sợi bạc. Thông thường vật liệu nhựa cần thêm 1% bột kim loại để cải thiện hiệu ứng kim loại có độ bóng cao.
11. Đánh bóng và bảo dưỡng khuôn
Việc đánh bóng được đề cập trong quá trình xử lý khuôn nhựa rất khác so với việc đánh bóng bề mặt cần thiết trong các ngành công nghiệp khác. Nói đúng ra: việc đánh bóng khuôn nên được gọi là xử lý gương. Nó không chỉ có yêu cầu cao đối với việc đánh bóng mà còn có tiêu chuẩn cao về độ phẳng, độ mịn và độ chính xác hình học của bề mặt. Đánh bóng bề mặt thường chỉ yêu cầu có được bề mặt sáng. Tiêu chuẩn xử lý phản chiếu được chia thành bốn cấp độ: AO{0}}Ra0.008um, A1=Ra0.016um, A3=Ra0.032um, A4=Ra0.063um. Do khó kiểm soát chính xác độ chính xác hình học của các bộ phận bằng các phương pháp như đánh bóng điện phân và đánh bóng chất lỏng, tuy nhiên, chất lượng bề mặt của đánh bóng hóa học, đánh bóng siêu âm, mài từ tính và đánh bóng và các phương pháp khác không thể đáp ứng yêu cầu, do đó việc xử lý gương khuôn chính xác vẫn chủ yếu là đánh bóng cơ học.
1. Quy trình cơ bản để đánh bóng cơ học. Để đạt được hiệu quả đánh bóng chất lượng cao, điều quan trọng nhất là phải có các dụng cụ đánh bóng chất lượng cao và các sản phẩm phụ trợ như đá dầu, giấy nhám và bột mài mòn. Điều quan trọng nhất là môi trường làm việc đánh bóng đòi hỏi xưởng không có bụi. Việc lựa chọn quy trình đánh bóng phụ thuộc vào các điều kiện bề mặt của quá trình tiền xử lý, chẳng hạn như gia công, EDM, mài, v.v.
2. Quy trình đánh bóng cơ học chung như sau:
1. Bề mặt sau khi đánh bóng thô, phay tinh, EDM, mài và các quy trình khác có thể được đánh bóng bằng máy đánh bóng bề mặt quay hoặc máy mài siêu âm với tốc độ 35000-40000vòng/phút. Phương pháp thường được sử dụng là dùng bánh xe có đường kính 3 mm và WA#400 để loại bỏ lớp tia lửa trắng. Sau đó là quá trình mài đá mài thủ công, và đá mài dạng dải được thêm dầu hỏa làm chất bôi trơn hoặc chất làm mát. Thứ tự sử dụng chung là #180-#240-#400-#600-#1000. Nhiều thợ làm khuôn chọn bắt đầu với số 400 để tiết kiệm thời gian.
3. Đánh bóng bán thành phẩm chủ yếu sử dụng giấy nhám và dầu hỏa. Số lượng giấy nhám là: #400-#600-#800-#1000-#1200-#1500. Trên thực tế, giấy nhám #1500 chỉ phù hợp với thép khuôn đã tôi cứng (trên 52HRC) và không phù hợp với thép đã tôi cứng trước, vì điều này có thể gây bỏng bề mặt trên các bộ phận thép đã tôi cứng trước.
4. Đánh bóng tinh tế chủ yếu sử dụng bột mài kim cương. Trình tự mài thông thường là 9um(#1800)-6um(#3000)-um(8000). Bánh xe vải đánh bóng và bột mài mòn kim cương 9um có thể được sử dụng để loại bỏ các vết mài giống như sợi tóc do giấy nhám # 1200 và # 1500 để lại. Sau đó, sử dụng nỉ dính và bột mài mòn kim cương để đánh bóng, theo thứ tự 1um (#14000)-1/2um (60000)-1/4um (#100000). Các quy trình đánh bóng yêu cầu độ chính xác từ 1um trở lên (bao gồm 1um) đòi hỏi không gian sạch sẽ tuyệt đối để đánh bóng khuôn. Bụi, khói, gàu và nước dãi có thể làm hỏng bề mặt có độ bóng cao mà bạn có được sau nhiều giờ làm việc.
2. 1. Những vấn đề cần chú ý khi đánh bóng cơ học. Khi đánh bóng bằng giấy nhám, bạn nên chú ý những điểm sau;
1. Đánh bóng bằng giấy nhám cần sử dụng que gỗ mềm hoặc que tre. Khi đánh bóng bề mặt tròn hoặc hình cầu, sử dụng que bần có thể phù hợp hơn với độ cong của bề mặt tròn hoặc hình cầu. Các dải gỗ cứng hơn, như gỗ anh đào, thích hợp hơn để đánh bóng các bề mặt phẳng. Cắt các đầu của dải gỗ sao cho phù hợp với hình dạng bề mặt của các bộ phận bằng thép. Điều này sẽ ngăn cản các góc nhọn của dải gỗ tiếp xúc với bề mặt các chi tiết thép và gây ra những vết xước sâu.
2. Khi sử dụng các loại giấy nhám khác nhau, hướng đánh bóng phải thay đổi 45 độ -90 độ. Có thể phân tích bóng sọc do loại giấy nhám trước để lại sau khi đánh bóng. Trước khi đổi sang loại giấy nhám khác, bạn phải lau kỹ bề mặt đánh bóng bằng bông 100% nhúng vào dung dịch tẩy rửa như cồn, vì một hạt sỏi nhỏ còn sót lại trên bề mặt sẽ phá hủy toàn bộ công việc đánh bóng sau đó. Quá trình làm sạch gầu này cũng quan trọng không kém khi chuyển từ đánh bóng bằng giấy nhám sang đánh bóng bằng bột mài kim cương. Tất cả các hạt và dầu hỏa phải được làm sạch hoàn toàn trước khi tiếp tục đánh bóng.
3. Để tránh trầy xước và cháy bề mặt phôi, phải đặc biệt cẩn thận khi đánh bóng bằng giấy nhám #1200 và #1500. Cần phải tác dụng tải nhẹ và đánh bóng bề mặt bằng phương pháp đánh bóng hai bước. Khi đánh bóng bằng mỗi loại giấy nhám, việc đánh bóng phải được thực hiện trên hai mặt và ba lần theo hai hướng khác nhau, mỗi lần xoay 45 độ -90 độ giữa hai mặt và ba hướng.
3. Khi mài và đánh bóng kim cương cần chú ý những điểm sau:
1. Kiểu đánh bóng này phải được thực hiện dưới áp suất nhẹ hơn càng nhiều càng tốt, đặc biệt là đánh bóng
Khi đánh bóng các bộ phận thép đã được làm cứng trước bằng chất mài mòn mịn. Khi sử dụng bột mài #8000, tải trọng thông thường là 100-200g/cm² nhưng khó duy trì độ chính xác của tải trọng này. Để thực hiện việc này dễ dàng hơn, bạn có thể làm một tay cầm mỏng và hẹp trên dải gỗ, chẳng hạn như thêm một miếng đồng; hoặc bạn có thể cắt bỏ một phần dải tre để nó mềm hơn. Điều này có thể giúp kiểm soát áp suất đánh bóng để đảm bảo áp suất lên bề mặt khuôn không quá cao.
2. Khi mài và đánh bóng kim cương, không chỉ bề mặt làm việc phải sạch mà bàn tay của người thợ cũng phải được làm sạch cẩn thận.
3. Mỗi lần đánh bóng không nên quá dài. Thời gian càng ngắn thì hiệu quả càng tốt. Rỗ có thể xảy ra nếu quá trình đánh bóng được thực hiện quá lâu.
4. Để có được kết quả đánh bóng chất lượng cao, nên tránh các phương pháp và dụng cụ đánh bóng dễ bị nóng. Ví dụ; Khi đánh bóng bằng bánh xe đánh bóng, nhiệt lượng do bánh xe đánh bóng tạo ra có thể dễ dàng gây ra hiện tượng bong tróc da cam.
5. Khi quá trình đánh bóng dừng lại, điều rất quan trọng là phải đảm bảo rằng bề mặt phôi sạch sẽ và cẩn thận loại bỏ tất cả các chất mài mòn và chất bôi trơn. Sau đó nên phun một lớp sơn chống gỉ sét lên bề mặt.
4. Các yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng đánh bóng khuôn
Do việc đánh bóng cơ học chủ yếu được thực hiện thủ công nên công nghệ đánh bóng vẫn là yếu tố chính ảnh hưởng đến chất lượng đánh bóng. Ngoài ra, nó còn liên quan đến vật liệu khuôn, tình trạng bề mặt trước khi đánh bóng, quá trình xử lý nhiệt,… Thép chất lượng cao là điều kiện tiên quyết để có chất lượng đánh bóng tốt. Nếu độ cứng bề mặt của thép không đồng đều hoặc có sự khác biệt về đặc tính thì thường sẽ gặp khó khăn trong việc đánh bóng. Các mảnh vụn và lỗ chân lông khác nhau trong thép không có lợi cho việc đánh bóng.
1. Ảnh hưởng của độ cứng khác nhau đến quá trình đánh bóng
2. Độ cứng tăng khiến việc mài khó khăn hơn nhưng độ nhám sau khi đánh bóng giảm. Khi độ cứng tăng lên, thời gian đánh bóng cần thiết để đạt được độ nhám thấp hơn cũng tăng theo. Đồng thời, độ cứng tăng lên và khả năng đánh bóng quá mức giảm đi.
3. Ảnh hưởng của tình trạng bề mặt phôi đến quá trình đánh bóng
Trong quá trình nghiền của máy cắt thép, bề mặt sẽ bị hư hỏng do nhiệt, ứng suất bên trong hoặc các yếu tố khác. Thông số cắt không phù hợp sẽ ảnh hưởng đến hiệu quả đánh bóng nên cần phải gia công tinh CNC tốc độ cao và lượng cắt xử lý được kiểm soát ở mức 0.05-0.07mm.JN Bề mặt sau EDM xử lý khó mài hơn bề mặt sau khi gia công thông thường hoặc xử lý nhiệt. Do đó, nên sử dụng lớp phủ EDM chính xác trước khi kết thúc quá trình xử lý EDM, nếu không lớp cứng sẽ hình thành trên bề mặt. Nếu chọn không đúng thông số kỹ thuật hoàn thiện EDM, độ sâu của lớp chịu nhiệt có thể lên tới 0,4mm. Độ cứng của lớp cứng cao hơn độ cứng cơ bản và phải được loại bỏ. Vì vậy, tốt nhất nên thêm quy trình mài thô để loại bỏ hoàn toàn lớp bề mặt bị hư hỏng và tạo thành bề mặt kim loại nhám đều, tạo nền tảng tốt cho việc đánh bóng.
12. Bảo dưỡng khuôn có độ bóng cao
1. Bề mặt phôi khuôn thường phải được phủ bằng chất chống gỉ cao cấp hoặc bịt kín bằng màng bọc thực phẩm để tránh tiếp xúc trực tiếp với không khí và gây rỉ sét;
2. Ngăn chặn bất kỳ mảnh vụn hoặc bàn tay nào tiếp xúc trực tiếp với bề mặt khoang;
3. Khi lau bề mặt gương, nên xịt khăn giấy mật độ cao bằng chất tẩy rửa và chà nhẹ nhàng từ trên xuống dưới, không thể chà qua lại; không được sử dụng dải vải và bông y tế; Không thể sử dụng súng để thổi trực tiếp vào phôi vì không khí trong khí quản là mảnh vụn và độ ẩm có thể gây hư hỏng bề mặt làm việc.
4. Sau mỗi lần sản xuất khuôn hoặc thử khuôn, kênh dẫn nước của khuôn phải được dùng súng thổi sạch để tránh lõi khuôn bị rỉ sét.
