Khi cắt kim loại, dao cắt vào phôi và góc dao là một tham số quan trọng được sử dụng để xác định hình dạng của phần mà dao cắt.
1. Thành phần của bộ phận cắt của dụng cụ tiện
Ba mặt, hai lưỡi và một điểm
các
Phần cắt của dụng cụ tiện bao gồm mặt cào, mặt sườn chính, mặt sườn phụ, lưỡi cắt chính, lưỡi cắt phụ và đầu dao.
1) Mặt cào Bề mặt trên dụng cụ nơi phoi chảy ra.
2) Mặt chính Bề mặt trên dụng cụ đối diện và tương tác với bề mặt gia công trên phôi được gọi là mặt chính.
3) Sườn phụ Bề mặt trên dụng cụ đối diện và tương tác với bề mặt gia công trên phôi gia công được gọi là sườn phụ.
4) Lưỡi cắt chính Đường giao nhau giữa mặt cào và mặt sườn chính của dụng cụ được gọi là lưỡi cắt chính.
5) Lưỡi cắt nhỏ Đường giao nhau giữa mặt cào và sườn phụ của dụng cụ được gọi là lưỡi cắt nhỏ.
6) Mũi dao Giao điểm của lưỡi cắt chính và lưỡi cắt phụ được gọi là mũi dao. Đầu của dụng cụ thực chất là một đường cong hoặc đường thẳng ngắn, được gọi là đầu làm tròn và đầu vát.
Thứ hai, mặt phẳng phụ để đo góc cắt của dụng cụ tiện
Để xác định và đo góc hình học của dụng cụ tiện, cần chọn ba mặt phẳng phụ làm tham chiếu, đó là mặt phẳng cắt, mặt phẳng cơ sở và mặt phẳng trực giao.
1) Mặt phẳng cắt - mặt phẳng cắt tại một điểm đã chọn của lưỡi cắt chính và vuông góc với mặt phẳng đáy của giá đỡ dụng cụ.
2) Bề mặt cơ sở - mặt phẳng đi qua điểm đã chọn của lưỡi cắt chính và song song với bề mặt đáy của giá đỡ dụng cụ.
3) Mặt phẳng trực giao - là mặt phẳng vuông góc với mặt phẳng cắt và vuông góc với mặt phẳng cơ sở.
Có thể thấy ba mặt phẳng tọa độ này vuông góc với nhau tạo thành một hệ tọa độ Descartes trong không gian.
3. Góc hình học chính và lựa chọn dao tiện
1) Nguyên tắc lựa chọn góc cào ( 0)
Kích thước của góc cào chủ yếu giải quyết mâu thuẫn giữa độ cứng và độ sắc nét của đầu cắt. Do đó, góc cào nên được chọn trước theo độ cứng của vật liệu được xử lý. Nếu độ cứng của vật liệu được xử lý cao, góc cào phải được lấy ở giá trị nhỏ, nếu không, nên lấy giá trị lớn. Thứ hai, kích thước của góc cào nên được xem xét theo bản chất của quá trình xử lý. Góc cào phải được coi là một giá trị nhỏ trong quá trình gia công thô và góc cào phải được coi là một giá trị lớn trong quá trình gia công hoàn thiện. Góc nghiêng thường được chọn giữa -5 độ và 25 độ .
hình ảnh
Thông thường, góc cào ( 0) không được tạo trước khi chế tạo dụng cụ tiện, nhưng góc cào có được bằng cách mài rãnh phoi trên dụng cụ tiện. Sáo chip hay còn gọi là chip breaker. Chức năng của nó là phá vỡ chip mà không cần cuộn dây; kiểm soát hướng dòng chảy của chip để duy trì độ chính xác của bề mặt gia công; giảm lực cản cắt và kéo dài tuổi thọ dụng cụ.
hình ảnh
2) Nguyên tắc lựa chọn góc cứu trợ ( 0)
Trước tiên hãy xem xét các thuộc tính xử lý. Khi gia công tinh lấy giá trị góc sau lớn, gia công thô lấy giá trị góc sau nhỏ. Thứ hai, xem xét độ cứng của vật liệu gia công. Độ cứng của vật liệu gia công cao và góc quay chính phải nhỏ để tăng cường độ chắc chắn của đầu cắt; mặt khác, góc quay lại phải nhỏ. Góc cứu trợ không được bằng 0 hoặc âm và thường được chọn trong khoảng từ 6 độ đến 12 độ .
hình ảnh
3) Nguyên tắc chọn góc lệch chính (Kr)
Đầu tiên, hãy xem xét độ cứng của hệ thống quy trình tiện bao gồm máy tiện, đồ gá và dụng cụ. Nếu hệ thống có độ cứng tốt, thì góc dẫn phải nhỏ, điều này có lợi cho việc cải thiện tuổi thọ của dụng cụ tiện, cải thiện điều kiện tản nhiệt và độ nhám bề mặt. Thứ hai, cần xem xét hình dạng hình học của phôi gia công. Khi xử lý các bước, góc nghiêng chính phải là 90 độ và đối với các phôi được cắt ở giữa, góc nghiêng chính thường là 60 độ. Góc lệch chính thường là 30 độ -90 độ và các góc được sử dụng phổ biến nhất là 45 độ, 75 độ và 90 độ.
hình ảnh
4) Nguyên lý chọn góc lệch thứ cấp (Kr')
Trước hết, hãy xem xét rằng dụng cụ tiện, phôi và đồ gá có đủ độ cứng để giảm góc lệch thứ cấp; nếu không, nên lấy một giá trị lớn; thứ hai, xem xét bản chất của quá trình gia công, góc lệch thứ cấp có thể là 10 độ đến 15 độ đối với gia công tinh và 10 độ đến 15 độ đối với gia công thô. , góc lệch thứ cấp khoảng 5 độ .
hình ảnh
5) Nguyên tắc lựa chọn góc nghiêng lưỡi cắt (λS)
Nó chủ yếu phụ thuộc vào bản chất xử lý. Trong quá trình gia công thô, phôi có tác động lớn lên dụng cụ tiện và λS Nhỏ hơn hoặc bằng {{0}} độ được lấy. Trong quá trình gia công tinh, lực tác động của phôi lên dụng cụ tiện nhỏ và λS Lớn hơn hoặc bằng 0 độ; thường là λS=0 độ . Góc nghiêng của lưỡi dao thường được chọn từ -10 độ đến 5 độ .
hình ảnh
