Khi vào và ra khỏi khu vực xử lý, bạn có thể hiểu được tất cả các bản vẽ quy trình phức tạp không? Khi thiết kế kế hoạch xử lý cho khách hàng, bạn có thắc mắc gì về kích thước không? Lần này người biên tập mang đến cho bạn một kiến thức cổ điển khác - về kích thước trong thiết kế cơ khí! Không còn lo lắng về việc không hiểu bản vẽ!
1
Phương pháp đo kích thước cho các kết cấu thông thường
Phương pháp xác định kích thước lỗ thông thường (lỗ mù, lỗ ren, lỗ chìm, lỗ chìm); các phương pháp đo kích thước cho mặt vát.
❖ Lỗ mù
hình ảnh
❖ Lỗ ren
hình ảnh
❖ Đối trọng
hình ảnh
❖ Lỗ chìm
hình ảnh
❖ Vát
hình ảnh
2
Cấu trúc gia công trên một phần
❖ Rãnh cắt và rãnh di chuyển quá mức của bánh mài
Khi cắt các bộ phận, để thuận tiện cho việc rút dụng cụ ra và đảm bảo rằng các bề mặt tiếp xúc của các bộ phận liên quan được đóng lại trong quá trình lắp ráp, nên xử lý trước rãnh cắt dưới hoặc rãnh di chuyển quá mức của bánh mài ở bước của bề mặt cần gia công. .
Kích thước của rãnh cắt khi xoay vòng tròn bên ngoài thường có thể được đánh dấu dưới dạng "chiều rộng rãnh × đường kính" hoặc "chiều rộng rãnh × chiều sâu rãnh". Bánh mài di chuyển quá rãnh khi mài vòng tròn bên ngoài hoặc mài vòng tròn bên ngoài và mặt cuối.
hình ảnh
❖ Kết cấu khoan
Lỗ mù được khoan bằng mũi khoan có góc côn 120 độ ở phía dưới. Độ sâu khoan đề cập đến độ sâu của phần hình trụ, không bao gồm hố côn. Ở phần chuyển tiếp của lỗ khoan bậc, còn có hình nón góc 120 độ, phương pháp vẽ và phương pháp đo kích thước của nó.
hình ảnh
Khi khoan bằng mũi khoan, trục mũi khoan bắt buộc phải vuông góc với mặt cuối được khoan nhất có thể để đảm bảo khoan chính xác và tránh gãy mũi khoan. Cấu trúc chính xác của ba mặt đầu khoan.
hình ảnh
❖ Ông chủ và lúm đồng tiền
Bề mặt tiếp xúc giữa các bộ phận và các bộ phận khác thường cần được xử lý. Để giảm diện tích gia công và đảm bảo tiếp xúc tốt giữa các bề mặt của chi tiết, các phần lồi và hố thường được thiết kế trên vật đúc. Các bề mặt đỡ được bắt vít hoặc các hố trên bề mặt đỡ; để giảm diện tích xử lý, người ta tạo ra một cấu trúc rãnh.
3
Cấu trúc phần chung
❖ Bộ phận bọc trục
Những bộ phận như vậy thường bao gồm trục, ống lót và các bộ phận khác. Khi thể hiện các khung nhìn, miễn là một khung nhìn cơ bản được vẽ và các mặt cắt cũng như kích thước thích hợp được vẽ thì các đặc điểm hình dạng chính và cấu trúc cục bộ của nó có thể được thể hiện. Để thuận tiện cho việc xem bản vẽ trong quá trình xử lý, trục thường được đặt theo chiều ngang để chiếu. Tốt nhất nên chọn vị trí mà trục là một đường thẳng đứng bên.
Khi đánh dấu kích thước của các bộ phận ống lót, trục của nó thường được sử dụng làm chuẩn kích thước hướng tâm. Từ đó rút ra Ф14, Ф11 (xem phần AA), v.v. thể hiện trên hình. Điều này thống nhất các yêu cầu thiết kế và tiêu chuẩn quy trình trong quá trình gia công (khi các bộ phận trục được gia công trên máy tiện, hãy sử dụng ống lót ở cả hai đầu để đẩy vào lỗ tâm của trục). Mặt cuối quan trọng, bề mặt tiếp xúc (vai) hoặc bề mặt gia công thường được sử dụng làm chuẩn theo hướng chiều dài.
hình ảnh
Như được hiển thị trong hình, vai phải có độ nhám bề mặt Ra6.3 được chọn làm tham chiếu kích thước chính theo hướng chiều dài và các kích thước như 13, 28, 1.5 và 26.5 được rút ra từ đây; thì đầu trục bên phải được sử dụng làm hướng chiều dài. Đế phụ, do đó đánh dấu tổng chiều dài của trục 96.
❖ Phần nắp đĩa
Hình dạng cơ bản của loại bộ phận này là một đĩa phẳng, thường bao gồm nắp cuối, nắp van, bánh răng và các bộ phận khác. Cấu trúc chính của chúng thường có thân quay, thường có các mặt bích có hình dạng khác nhau và các lỗ tròn phân bố đều. và các cấu trúc cục bộ như xương sườn. Khi chọn chế độ xem, thường chọn chế độ xem phần thông qua mặt phẳng đối xứng hoặc trục quay làm chế độ xem chính. Đồng thời, bạn cần thêm các góc nhìn phù hợp khác (như góc nhìn bên trái, góc nhìn bên phải hoặc góc nhìn từ trên xuống) để thể hiện hình dạng và cấu trúc thống nhất của bộ phận. Như được hiển thị trong hình, chế độ xem bên trái được thêm vào để thể hiện mặt bích hình vuông với các góc được bo tròn và bốn lỗ phân bố đều qua các lỗ.
hình ảnh
Khi đánh dấu kích thước của các bộ phận nắp đĩa, trục đi qua lỗ trục thường được chọn làm mốc kích thước hướng tâm và mặt cuối quan trọng thường được sử dụng làm mốc kích thước chính theo hướng chiều dài.
❖ Bộ phận càng nâng
Các bộ phận như vậy thường bao gồm càng chuyển số, thanh kết nối, giá đỡ và các bộ phận khác. Do vị trí xử lý thay đổi của chúng, vị trí làm việc và đặc điểm hình dạng chủ yếu được xem xét khi chọn chế độ xem chính. Việc lựa chọn các khung nhìn khác thường yêu cầu hai hoặc nhiều khung nhìn cơ bản và các khung nhìn từng phần, khung nhìn mặt cắt và các phương thức biểu đạt khác thích hợp cũng được sử dụng để thể hiện cấu trúc cục bộ của bộ phận. Lựa chọn chế độ xem được hiển thị trong sơ đồ các bộ phận của ghế đạp rất ngắn gọn và rõ ràng. Để thể hiện chiều rộng của ổ trục và sườn, không cần nhìn đúng, nhưng đối với sườn hình chữ T thì mặt cắt ngang sẽ phù hợp hơn.
hình ảnh
Khi đánh dấu kích thước của các bộ phận kiểu nĩa, bề mặt đế lắp hoặc mặt phẳng đối xứng của bộ phận thường được sử dụng làm mốc kích thước. Xem hình để biết các phương pháp đo kích thước.
❖ Bộ phận hộp
Nói chung, hình dạng và cấu trúc của loại bộ phận này phức tạp hơn ba loại bộ phận trước và vị trí xử lý thay đổi nhiều hơn. Các bộ phận như vậy thường bao gồm thân van, thân bơm, hộp giảm tốc và các bộ phận khác. Khi chọn chế độ xem chính, điều cần cân nhắc chính là vị trí làm việc và đặc điểm hình dạng. Khi chọn các chế độ xem khác, nên sử dụng các chế độ xem phụ thích hợp như mặt cắt, mặt cắt, chế độ xem một phần và chế độ xem xiên theo tình hình thực tế để thể hiện rõ ràng cấu trúc bên trong và bên ngoài của bộ phận.
hình ảnh
Về kích thước, trục theo yêu cầu của thiết kế, bề mặt lắp đặt quan trọng, bề mặt tiếp xúc (hoặc bề mặt xử lý), mặt phẳng đối xứng (chiều rộng, chiều dài) của một số cấu trúc chính của hộp, v.v. thường được sử dụng làm kích thước. điểm chuẩn. Đối với các bộ phận của hộp yêu cầu gia công cắt, kích thước phải được đánh dấu càng xa càng tốt để thuận tiện cho việc xử lý và kiểm tra.
4
Độ nhám bề mặt
❖ Khái niệm độ nhám bề mặt
Các đặc điểm hình dạng hình học vi mô bao gồm các đỉnh và thung lũng có khoảng cách nhỏ trên bề mặt của bộ phận được gọi là độ nhám bề mặt. Điều này chủ yếu là do các vết dao do dụng cụ để lại trên bề mặt bộ phận khi gia công các bộ phận và sự biến dạng dẻo của bề mặt kim loại trong quá trình cắt và tách.
Độ nhám bề mặt của các bộ phận cũng là một chỉ tiêu kỹ thuật để đánh giá chất lượng bề mặt của các bộ phận. Nó có tác động đến các đặc tính phù hợp, độ chính xác làm việc, khả năng chống mài mòn, chống ăn mòn, độ kín, hình thức, v.v. của các bộ phận.
❖ Mã độ nhám bề mặt, ký hiệu và dấu hiệu
GB/T 131-1993 chỉ định mã độ nhám bề mặt và phương pháp ký hiệu của nó. Các ký hiệu biểu thị độ nhám bề mặt của các chi tiết trên bản vẽ được thể hiện trong bảng dưới đây.
hình ảnh
❖ Các thông số đánh giá chính về độ nhám bề mặt
Các thông số đánh giá độ nhám bề mặt chi tiết là:
1) Độ lệch trung bình số học của đường viền (Ra)
Giá trị trung bình số học của giá trị tuyệt đối của độ lệch đường viền trong chiều dài lấy mẫu. Giá trị Ra và chiều dài lấy mẫu l được trình bày trong bảng.
hình ảnh
2) Chiều cao tối đa của đường viền (Rz)
Trong chiều dài lấy mẫu, khoảng cách giữa đường trên cùng của đỉnh đường viền và đường dưới cùng của đỉnh đường viền.
hình ảnh
Lưu ý: Ưu tiên tham số Ra khi sử dụng.
❖ Yêu cầu ghi nhãn độ nhám bề mặt
1) Ví dụ về ghi nhãn mã độ nhám bề mặt
Khi các thông số chiều cao nhám bề mặt Ra, Rz, Ry được đánh dấu bằng giá trị số trong mã, ngoại trừ mã thông số Ra có thể bỏ qua thì mã thông số tương ứng Rz hoặc Ry phải được đánh dấu trước giá trị thông số. Xem bảng để biết ví dụ về ghi nhãn.
hình ảnh
2) Đánh dấu độ nhám bề mặt. Phương pháp số và ký hiệu trong độ nhám bề mặt.
hình ảnh
❖ Cách đánh dấu ký hiệu độ nhám bề mặt trên bản vẽ
1) Ký hiệu (ký hiệu) độ nhám bề mặt thường phải được đánh dấu trên các đường viền nhìn thấy được, đường kích thước hoặc đường kéo dài của chúng. Đầu của biểu tượng phải hướng từ bên ngoài vật liệu lên bề mặt.
2) Chiều của các số và ký hiệu trong mã độ nhám bề mặt phải được ghi nhãn theo quy định.
hình ảnh
Ví dụ về ghi nhãn độ nhám bề mặt
Trên cùng một bản vẽ, mỗi bề mặt thường chỉ được đánh dấu bằng một thế hệ (ký hiệu) và càng gần với đường kích thước liên quan càng tốt. Khi khoảng trống nhỏ hoặc không thuận tiện khi đánh dấu, bạn có thể rút dấu. Khi tất cả các bề mặt của một bộ phận có cùng yêu cầu về độ nhám bề mặt, chúng có thể được đánh dấu thống nhất ở góc trên bên phải của bản vẽ. Khi hầu hết các bề mặt của bộ phận đều có cùng yêu cầu về độ nhám bề mặt, mã (ký hiệu) được sử dụng phổ biến nhất có thể là Đồng thời, lưu ý nó ở góc trên bên phải của bản vẽ và thêm từ "phần còn lại". Chiều cao của tất cả các ký hiệu (ký hiệu) độ nhám bề mặt được đánh dấu thống nhất và văn bản giải thích phải gấp 1,4 lần so với các ký hiệu trên bản vẽ.
hình ảnh
Mã độ nhám bề mặt (ký hiệu) của bề mặt liên tục trên bộ phận, bề mặt của các phần tử lặp đi lặp lại (như lỗ, răng, rãnh, v.v.) và bề mặt không liên tục được nối với nhau bằng các đường liền mảnh chỉ được ghi nhận một lần.
hình ảnh
Khi có các yêu cầu về độ nhám bề mặt khác nhau trên cùng một bề mặt, nên sử dụng một đường liền mảnh để vẽ đường phân chia, đồng thời cần lưu ý mã và kích thước độ nhám bề mặt tương ứng.
hình ảnh
Khi hình dạng răng (răng) không được vẽ trên bề mặt làm việc của bánh răng, ren, v.v., mã (ký hiệu) độ nhám bề mặt được thể hiện trên hình.
hình ảnh
Mã độ nhám bề mặt của bề mặt làm việc của lỗ trung tâm, bề mặt làm việc của rãnh then, vát và phi lê có thể đơn giản hóa việc ghi nhãn.
hình ảnh
Khi các bộ phận cần được xử lý nhiệt một phần hoặc mạ (phủ) một phần, phạm vi phải được vẽ bằng các đường chấm đậm và đánh dấu các kích thước tương ứng. Các yêu cầu cũng có thể được viết bằng đường ngang ở cạnh dài của ký hiệu độ nhám bề mặt.
5
Dung sai tiêu chuẩn và độ lệch cơ bản
Để thuận tiện cho việc sản xuất, hiện thực hóa khả năng thay thế lẫn nhau của các bộ phận và đáp ứng các yêu cầu sử dụng khác nhau, tiêu chuẩn quốc gia "Giới hạn và Phù hợp" quy định vùng dung sai bao gồm hai yếu tố: dung sai tiêu chuẩn và độ lệch cơ bản. Dung sai tiêu chuẩn xác định kích thước của vùng dung sai, trong khi độ lệch cơ bản xác định vị trí của vùng dung sai.
1) Dung sai tiêu chuẩn (IT)
Giá trị của dung sai tiêu chuẩn được xác định bởi kích thước cơ bản và cấp dung sai. Mức dung sai là dấu xác định độ chính xác của kích thước. Dung sai tiêu chuẩn được chia thành 20 cấp độ là IT01, IT0, IT1,..., IT18. Độ chính xác về kích thước giảm từ IT01 xuống IT18. Để biết các giá trị cụ thể của dung sai tiêu chuẩn, xem các tiêu chuẩn liên quan.
hình ảnh
2) Độ lệch cơ bản
Độ lệch cơ bản đề cập đến độ lệch trên hoặc độ lệch dưới của vùng dung sai so với đường 0 trong giới hạn tiêu chuẩn và phối hợp, thường đề cập đến độ lệch gần với đường 0. Khi vùng dung sai nằm trên đường zero, độ lệch cơ bản là độ lệch thấp hơn; nếu không thì đó là độ lệch trên. Có tổng cộng 28 sai lệch cơ bản và các mã được thể hiện bằng chữ Latinh, chữ hoa cho lỗ và chữ thường cho trục.
Có thể thấy từ sơ đồ chuỗi độ lệch cơ bản: độ lệch cơ bản của lỗ AH và độ lệch cơ bản của trục k-zc là độ lệch dưới; độ lệch cơ bản của lỗ K-ZC và độ lệch cơ bản của trục ah là độ lệch trên, JS Các vùng dung sai của và js phân bố đối xứng ở hai bên của đường zero. Độ lệch trên và dưới của lỗ và trục lần lượt là +IT/2 và -IT/2. Biểu đồ chuỗi độ lệch cơ bản chỉ thể hiện vị trí của vùng dung sai chứ không thể hiện kích thước của dung sai. Do đó, một đầu của vùng dung sai là lỗ hở và đầu kia của lỗ mở được xác định bằng dung sai tiêu chuẩn.
hình ảnh
Độ lệch cơ bản và dung sai chuẩn theo định nghĩa dung sai kích thước có công thức tính như sau:
ES=EI+IT hoặc EI=ES-IT
ei=es-IT hoặc es=ei+IT
Mã vùng dung sai của lỗ và trục bao gồm mã độ lệch cơ bản và mã cấp vùng dung sai.
6
hợp tác
Mối quan hệ giữa các vùng dung sai của lỗ và trục có cùng kích thước cơ bản và được kết hợp với nhau được gọi là độ khít. Tùy theo yêu cầu sử dụng mà mối ghép giữa lỗ và trục có thể lỏng hoặc chặt nên tiêu chuẩn quốc gia quy định các kiểu lắp:
1) Phù hợp với khoảng trống
Khi lắp ráp lỗ và trục phải có độ hở vừa phải (bao gồm cả khe hở tối thiểu bằng 0). Vùng dung sai của lỗ nằm trên vùng dung sai của trục.
2) Hợp tác chuyển tiếp
Khi lỗ và trục được lắp ráp, có thể có những khoảng trống hoặc mối ghép cản trở. Vùng dung sai của lỗ chồng lên vùng dung sai của trục.
3) Sự can thiệp phù hợp
Có nhiễu (bao gồm nhiễu tối thiểu bằng 0) khi lắp ráp lỗ và trục. Vùng dung sai của lỗ nằm dưới vùng dung sai của trục.
hình ảnh
❖ Hệ thống benchmark
Khi sản xuất các bộ phận phù hợp, một trong các bộ phận được sử dụng làm bộ phận chuẩn và độ lệch cơ bản của nó là chắc chắn. Hệ thống thu được nhiều loại khớp khác nhau với các thuộc tính khác nhau bằng cách thay đổi độ lệch cơ bản của một phần không chuẩn khác được gọi là hệ thống chuẩn. Theo nhu cầu sản xuất thực tế, tiêu chuẩn quốc gia quy định hai hệ thống chuẩn.
1) Hệ thống lỗ cơ bản (như trong hình bên trái)
Hệ thống lỗ cơ bản - dùng để chỉ một hệ thống trong đó vùng dung sai của lỗ có độ lệch cơ bản nhất định và vùng dung sai của trục có độ lệch cơ bản khác nhau tạo thành các khớp khác nhau. Xem hình bên dưới bên trái. Lỗ được tạo thành từ lỗ cơ bản được gọi là lỗ tham chiếu, mã độ lệch cơ bản của nó là H và độ lệch dưới của nó bằng 0.
2) Hệ thống trục cơ bản (như hình bên phải bên dưới)
Hệ thống trục cơ bản - dùng để chỉ một hệ thống trong đó vùng dung sai của trục có độ lệch cơ bản nhất định và vùng dung sai của lỗ có độ lệch cơ bản khác nhau tạo thành các khớp khác nhau. Xem hình bên dưới bên phải. Trục của hệ trục cơ sở được gọi là trục chuẩn, mã độ lệch cơ bản của nó là h và độ lệch trên bằng 0.
hình ảnh
①Hình ảnh hệ thống lỗ chân đế
②Hệ thống trục cơ bản
❖ Mã hợp tác
Mã lắp bao gồm mã vùng dung sai của lỗ và trục và được viết dưới dạng phân số. Tử số là mã vùng dung sai của lỗ và mẫu số là mã vùng dung sai của trục. Bất kỳ tổ hợp nào chứa H trong tử số đều là hệ lỗ cơ bản và bất kỳ tổ hợp nào chứa h trong mẫu số đều là hệ trục cơ bản.
Ví dụ 1: φ25H7/g6 có nghĩa là kích thước cơ bản của khớp nối là φ25, độ hở vừa vặn của hệ thống lỗ đế, vùng dung sai của lỗ tham chiếu là H7, (độ lệch cơ bản là H, mức dung sai là cấp 7 ), vùng dung sai của trục là g6 (độ lệch cơ bản là g, mức dung sai là cấp 6).
Ví dụ 2: φ25N7/h6 có nghĩa là kích thước cơ bản của khớp nối là φ25, khớp chuyển tiếp trục cơ bản, vùng dung sai của trục chuẩn là h6, (độ lệch cơ bản là h, mức dung sai là cấp 6) và vùng dung sai của lỗ là N7 (độ lệch cơ bản là N, mức dung sai là cấp 7).
❖ Đánh dấu dung sai và độ khít trên bản vẽ
1) Đánh dấu dung sai và độ khít trên bản vẽ lắp ráp bằng phương pháp ép phun kết hợp.
2) Có ba dạng phương pháp đánh dấu trên bản vẽ bộ phận.
hình ảnh
7
Dung sai hình học
Sau khi các bộ phận được xử lý, không chỉ có lỗi về kích thước mà còn có lỗi về hình dạng hình học và vị trí lẫn nhau. Ngay cả khi hình trụ có kích thước đủ tiêu chuẩn, nó có thể lớn ở một đầu và nhỏ ở đầu kia, hoặc mỏng ở giữa và dày ở cả hai đầu, v.v. và mặt cắt ngang của nó có thể không tròn, đó là một lỗi về hình dạng. Đối với trục bậc, mỗi đoạn trục có thể có các trục khác nhau sau khi xử lý, đây là lỗi vị trí. Do đó, dung sai hình dạng đề cập đến sự thay đổi cho phép của hình dạng thực tế so với hình dạng lý tưởng. Dung sai vị trí đề cập đến sự thay đổi cho phép của vị trí thực tế so với vị trí lý tưởng. Cả hai đều được gọi là dung sai hình học.
hình ảnh
Đạn dung sai hình học
hình ảnh
❖ Mã dung sai hình dạng và vị trí
Tiêu chuẩn quốc gia GB/T 1182-1996 quy định việc sử dụng mã để đánh dấu dung sai hình dạng và vị trí. Trong thực tế sản xuất, khi dung sai hình học không thể đánh dấu bằng mã số thì cho phép sử dụng mô tả bằng văn bản trong yêu cầu kỹ thuật.
Mã dung sai hình học bao gồm: ký hiệu cho từng mục dung sai hình học, khung dung sai hình học và đường dẫn, giá trị dung sai hình học và các ký hiệu liên quan khác, cũng như mã mốc, v.v. Chiều cao h của phông chữ trong khung giống như mã dung sai hình học. số kích thước trong bản vẽ.
hình ảnh
❖ Ví dụ về đánh dấu dung sai hình học
Đối với thân van, dòng chữ được thêm gần dung sai hình học được đánh dấu trên hình chỉ được lặp lại với mục đích giải thích cho người đọc, không cần lặp lại trên bản vẽ thực tế.
