1. Chế độ hỏng hóc của các bộ phận cơ khí: đứt gãy tổng thể, biến dạng dư quá mức, hư hỏng bề mặt của các bộ phận (ăn mòn, mài mòn và mỏi do tiếp xúc), hỏng hóc do hư hỏng trong điều kiện làm việc bình thường
hình ảnh
2. Các yêu cầu mà các bộ phận thiết kế phải đáp ứng: yêu cầu tránh hỏng hóc trong thời hạn sử dụng định trước (độ bền, độ cứng, tuổi thọ), yêu cầu quy trình kết cấu, yêu cầu kinh tế, yêu cầu chất lượng nhỏ và yêu cầu độ tin cậy
3. Tiêu chí thiết kế bộ phận: tiêu chí độ bền, tiêu chí độ cứng, tiêu chí tuổi thọ, tiêu chí ổn định rung động, tiêu chí độ tin cậy
4. Phương pháp thiết kế các bộ phận: thiết kế lý thuyết, thiết kế thực nghiệm, thiết kế thử nghiệm mô hình
5. Vật liệu thường được sử dụng cho các bộ phận cơ khí: vật liệu kim loại, vật liệu polymer, vật liệu gốm, vật liệu composite
6. Độ bền của các bộ phận được chia thành: độ bền ứng suất tĩnh và độ bền ứng suất thay đổi
7. Ứng suất suất r=-1 là ứng suất đối xứng theo chu kỳ; r=0 là ứng suất theo chu kỳ dao động
8. Giai đoạn BC là mỏi căng thẳng (mệt mỏi chu kỳ thấp); CD là giai đoạn mệt mỏi cuộc sống hữu hạn; đoạn thẳng sau điểm D biểu thị giai đoạn mỏi tuổi thọ vô hạn của mẫu vật; điểm D là giới hạn bền mỏi
9. Các biện pháp cải thiện độ bền mỏi của các bộ phận: giảm thiểu tối đa ảnh hưởng của sự tập trung ứng suất lên các bộ phận (rãnh giảm tải, rãnh vòng mở), chọn vật liệu có độ bền mỏi cao và quy định các phương pháp xử lý nhiệt và quy trình gia cố có thể cải thiện độ bền mỏi của vật liệu
10. Ma sát trượt: ma sát khô, ma sát biên, ma sát chất lỏng và ma sát hỗn hợp
11. Quá trình mài mòn của các bộ phận: giai đoạn chạy thử, giai đoạn mài mòn ổn định và giai đoạn mài mòn nghiêm trọng; cần nỗ lực để rút ngắn thời gian chạy thử, kéo dài thời gian hao mòn ổn định và trì hoãn sự xuất hiện của hao mòn nghiêm trọng
hình ảnh
12. Phân loại mài mòn: mài mòn do dính, mài mòn do mài mòn, mài mòn do mỏi, mài mòn do xói mòn, mài mòn do ăn mòn, mài mòn do ăn mòn
13. Chất bôi trơn được chia thành bốn loại: khí, lỏng, rắn và bán rắn; mỡ được chia thành: mỡ gốc canxi, mỡ gốc nano, mỡ gốc lithium, mỡ gốc nhôm
14. Sợi kết nối thông thường là một tam giác đều có đặc tính tự khóa tốt; hiệu suất truyền của luồng truyền hình chữ nhật cao hơn so với các luồng khác; ren truyền hình thang là ren truyền được sử dụng phổ biến nhất
15. Các luồng kết nối thường được sử dụng yêu cầu các đặc tính tự khóa, vì vậy các luồng đơn thường được sử dụng; ren truyền yêu cầu hiệu suất truyền cao nên chủ yếu sử dụng ren đôi hoặc ren ba
16. Kết nối bu lông thông thường (có lỗ thông qua hoặc lỗ bản lề trên bộ phận được kết nối), kết nối stud hai đầu, kết nối vít, kết nối vít định vị
17. Mục đích của việc thắt chặt trước kết nối ren: để tăng cường độ tin cậy và độ kín của kết nối, đồng thời để ngăn các khoảng trống hoặc độ trượt tương đối giữa các bộ phận được kết nối sau khi tải. Vấn đề cơ bản của việc nới lỏng kết nối ren: ngăn chặn sự quay tương đối của cặp vít khi tải. (Chống nới lỏng ma sát, chống nới lỏng cơ học, chống nới lỏng do phá hủy mối quan hệ chuyển động của cặp vít)
hình ảnh
18. Biện pháp nâng cao độ bền mối nối ren: giảm biên độ ứng suất ảnh hưởng đến độ bền mỏi của bu lông (giảm độ cứng của bu lông hoặc tăng độ cứng của các chi tiết được nối), cải thiện tải trọng phân bố không đều lên răng ren, giảm ảnh hưởng tập trung ứng suất và sử dụng quy trình sản xuất hợp lý
19. Kiểu kết nối phím: kết nối phím phẳng (cả hai bên đều là bề mặt làm việc), kết nối phím hình bán nguyệt, kết nối phím hình nêm, kết nối phím tiếp tuyến
20. Truyền đai được chia thành: loại ma sát và loại chia lưới
21. Ứng suất tức thời cực đại của đai xuất hiện tại nơi mặt căng của đai bắt đầu quấn quanh ròng rọc nhỏ; vành đai thay đổi bốn lần trong một chu kỳ
22. Căng dây truyền đai chữ V: thiết bị căng thường, thiết bị căng tự động, thiết bị căng sử dụng puly căng
23. Số mắt xích của xích con lăn nói chung là số chẵn (số răng của xích là số lẻ) và mắt xích thừa được sử dụng khi xích con lăn là số lẻ.
24. Mục đích của việc căng truyền động xích: để tránh sự ăn khớp kém và rung xích khi độ võng của mặt lỏng lẻo của xích quá lớn, đồng thời để tăng góc quấn ăn khớp giữa xích và đĩa xích
25. Chế độ hỏng bánh răng: gãy răng, mòn bề mặt răng (bánh răng hở), rỗ bề mặt răng (bánh răng kín), dán bề mặt răng, biến dạng dẻo (bánh chủ động xuất hiện gờ, bánh chủ động xuất hiện rãnh)
26. Bánh răng có độ cứng lớn hơn 350HBS hoặc 38HRS gọi là bánh răng tôi cứng; mặt khác, chúng là bánh răng mềm
27. Cải thiện độ chính xác sản xuất và giảm đường kính của bánh răng để giảm tốc độ ngoại vi có thể giảm tải trọng động; để giảm tải trọng động, bánh răng có thể được sửa chữa ở đầu răng; răng bánh răng được chế tạo thành hình trống để cải thiện răng bánh răng. phân phối tải
28. Tanr=z1:q (hệ số đường kính) Góc dẫn càng lớn, hiệu quả càng cao và đặc tính tự khóa càng kém
29. Thay bánh răng sâu. Sau khi dịch chuyển, vòng bước của bánh răng sâu và vòng tròn bước vẫn trùng nhau, nhưng đường bước của con sâu đã thay đổi và không còn trùng với vòng bước nữa.
30. Phương thức thất bại của ổ giun: ăn mòn rỗ, gãy chân răng, dán bề mặt răng và mài mòn quá mức; hỏng hóc thường xảy ra trên bánh răng sâu
31. Tổn thất công suất của truyền động trục vít kín: hao mòn lưới, hao mòn ổ trục, hao hụt dầu văng khi các bộ phận đi vào bể dầu khuấy dầu
hình ảnh
32. Ổ trục vít phải tính toán cân bằng nhiệt theo điều kiện nhiệt trị trên một đơn vị thời gian bằng nhiệt lượng tỏa ra trong cùng thời gian. Các biện pháp: thêm tản nhiệt và tăng diện tích tản nhiệt, lắp đặt quạt ở cuối trục giun để tăng tốc độ lưu thông không khí và lắp đặt tản nhiệt trong hộp truyền động. Đường ống làm mát tuần hoàn tích hợp
33. Điều kiện hình thành bôi trơn thủy động: hai bề mặt trượt tương đối phải tạo thành khe hở hình nêm hội tụ; hai bề mặt được ngăn cách bởi màng dầu phải có đủ tốc độ trượt tương đối và chuyển động của nó phải làm cho dầu bôi trơn chảy từ miệng lớn vào miệng nhỏ; bôi trơn Dầu phải có độ nhớt nhất định và nguồn cung cấp dầu phải đủ
34. Cấu tạo cơ bản của ổ lăn: vòng trong, vòng ngoài, thân thủy động, vòng cách
35. 3 ổ côn, 5 ổ bi chặn, 6 ổ bi rãnh sâu, 7 ổ tiếp xúc góc, ổ lăn trụ N 00, 01, 02, 03 lần lượt là d=10mm, 12mm, 15mm , 17mm 04 nghĩa là d= 20mm, 12 nghĩa là d=60mm
36. Tuổi thọ định mức cơ bản: 10 phần trăm vòng bi trong một nhóm vòng bi bị hư hỏng rỗ và 90 phần trăm vòng bi không bị hư hỏng rỗ và số giờ làm việc là tuổi thọ của vòng bi
37. Tải trọng động định mức cơ bản: Khi tuổi thọ định mức cơ bản của ổ lăn chính xác là 106 vòng quay, tải trọng mà ổ lăn có thể chịu được
38. Phương pháp cấu hình ổ trục: hai điểm tựa được cố định theo một hướng, một điểm được cố định theo hai hướng và điểm tựa đầu kia đang bơi và cả hai đầu đều là giá đỡ nổi
39. Vòng bi được chia theo tải trọng: trục (mô men uốn và mô men xoắn), trục gá (mô men uốn), trục truyền động (mô men xoắn)
