Giải thích chi tiết về một số cấu trúc tước của dập dập trong quá trình dập, cấu trúc tước là một thiết kế chính để đảm bảo rằng việc dập các bộ phận và vật liệu chất thải có thể được tách biệt một cách trơn tru với khuôn. Các phương pháp tước khác nhau ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu quả sản xuất, cuộc sống và chất lượng sản phẩm. Sau đây là các cấu trúc tước phổ biến và các đặc điểm kỹ thuật của chúng trong việc dập cái chết: 1 Các vật liệu được ép trong quá trình dập, và tấm vũ nữ thoát y buộc vật liệu bị tước trong quá trình quay trở lại. Các kịch bản áp dụng: Độ trống tấm dày (độ dày của tấm lớn hơn hoặc bằng 1,5mm) cú đấm có độ chính xác cao (như tấm thép silicon động cơ) Trạm thô của các lợi thế chết tiến bộ: cấu trúc đơn giản, độ cứng mạnh, không mất thành phần đàn hồi. Lực tước ổn định, phù hợp để dập tốc độ cao (lớn hơn hoặc bằng 500 lần/phút). Nhược điểm: Không thể làm phẳng vật liệu, dễ bị cong vênh. Nhạy cảm với biến động độ dày vật liệu, cần kiểm soát chính xác khoảng cách. Điểm thiết kế: Giải phóng mặt bằng giữa tấm thoát y và cú đấm: C=(1.5∼2) × T
(T là độ dày vật liệu). Chiều dài hướng dẫn của chân dẫn hướng phải lớn hơn hoặc bằng 1,5 lần đường kính cú đấm để tránh tải lệch tâm. 2. Nguyên tắc cấu trúc vũ nữ thoát y đàn hồi: Lực đàn hồi được cung cấp bởi lò xo, cao su polyurethane hoặc lò xo nitơ để nhấn vật liệu trong quá trình dập, và vật liệu được giải phóng một cách khả thi sau khi hoàn thành đột quỵ. Cấu trúc điển hình: Tấm vũ nữ thoát y lò xo, dỡ pad cao su, phóng lò xo nitơ. Các kịch bản áp dụng: dập tấm mỏng (độ dày của tấm nhỏ hơn hoặc bằng 1mm, chẳng hạn như vỏ kim loại điện thoại di động) Trở phẳng chính xác của các quá trình uốn và kéo dài yêu cầu nhấn để ngăn ngừa nếp nhăn (như đầu nối đầu nối) lợi thế: các chức năng kép của nhấn và dỡ hàng để ngăn chặn chuyển động vật liệu và biến dạng. Thích ứng với biến động độ dày vật liệu và có khả năng chịu lỗi mạnh mẽ. Nhược điểm: Các thành phần đàn hồi dễ bị mệt mỏi (cuộc sống mùa xuân là khoảng 500, 000 lần, polyurethane là khoảng 300, 000 lần). Việc dập tốc độ cao có thể gây ra việc dỡ tải không hoàn chỉnh do hiệu ứng trễ. Điểm thiết kế
Nén cao su polyurethane nhỏ hơn hoặc bằng 30% để tránh lão hóa sớm.
3. Nguyên tắc cấu trúc hệ thống đẩy ra: Sử dụng đầu phun, tấm phóng hoặc thanh đẩy khí nén để đẩy các bộ phận được đóng dấu từ khuôn. Các loại phổ biến: Công cụ đẩy cơ học (liên kết que), đầu phun khí nén, đầu phun thủy lực. Các kịch bản áp dụng: Xả các bộ phận vẽ sâu (như cốc thép không gỉ), các bộ phận có hình dạng phức tạp (dễ bị kẹt trong khuôn), dây chuyền sản xuất tự động (hợp tác với các bộ điều khiển) lợi thế: lực phóng lớn và có thể kiểm soát được (hệ thống khí nén/thủy lực có thể đạt được nhiều tấn). Thời gian tống máu có thể được kiểm soát chính xác để tránh biến dạng các bộ phận. Nhược điểm: Cấu trúc phức tạp và nghề nghiệp khuôn lớn. Hệ thống khí nén/thủy lực làm tăng chi phí bảo trì. Điểm thiết kế: Phân phối đầu ra cần tránh các khu vực chức năng sản phẩm (như bề mặt niêm phong).
4. Pneumatic assisted demolding (Air Blow-off) Structural principle: A compressed air nozzle is set in the mold, and air is blown to assist the parts or waste to be detached at the moment of mold opening. Often used in conjunction with the ejector. Applicable scenarios: lightweight thin-walled parts (such as aluminum foil parts) products with high surface requirements (avoiding contact marks of ejector pins) stations where small waste is difficult to discharge (such as micro-hole punching) Advantages: non-contact stripping to avoid scratches on parts. Directional removal of dead corner waste. Disadvantages: dependent on stable air source, high energy consumption. Noise is high, and a muffler needs to be installed. Design points: nozzle aperture: 0.5-2mm, air pressure 0.4-0.6MPa. Injection angle 30°-45° to avoid airflow directly hitting the mold cavity. 5. Scrap Cutter Structural principle: a cutter is set at the end of the progressive die to divide the continuous waste into small segments for easy collection. It is divided into upper cutting, lower cutting and side cutting. Applicable scenarios: high-speed progressive die (such as electronic connector production) stamping line with high risk of waste winding long strip waste processing (such as heat sink punching) Advantages: prevent waste accumulation from causing mold jamming. Improve the operation stability of the automation line. Disadvantages: Increase mold complexity and blade wear points. The cutting knife needs regular maintenance (lifespan of about 1 million times). Design points: Cutting knife angle: 30°-45°, reduce shear force. Waste length: generally ≤200mm, too long and easy to sag and get stuck. 6. Combined Stripping Structure (Combined Stripping) Structural principle: combined elastic unloading + ejector device + pneumatic assistance, multi-stage collaborative stripping. For example: first stripping by the elastic unloading plate, then ejected by the ejector rod, and finally cleared by air blowing. Applicable scenarios: ultra-thin materials (t≤0.1mm, such as copper foil shielding cover) High viscosity materials (such as silicone gaskets) Micro parts stamping (such as medical needles) Advantages: Thorough stripping, adaptable to extreme working conditions. Redundant design improves reliability. Disadvantages: Complex structure, mold cost increased by 30%-50%. The timing of multi-mechanism action needs to be precisely controlled. Selection Recommendation Table Stripping Structure Applicable Plate Thickness Speed Accuracy Maintenance Cost Fixed Stripper ≥1.5mm Very High (>5 0 0SPM) Vũ nữ thoát y thấp trung bình<200spm) Very High High Pneumatic Assist ≤0.5mm Very High Very High High Scrap Cutting Knife Any High Low Low Composite Stripper Structure ≤0.2mm Medium Very High Very High Summary The design of the stripper structure needs to comprehensively consider four factors: material properties, stamping speed, precision requirements, and cost budget: High-speed stamping of thick plates: fixed stripper plates are preferred, supplemented by scrap cutting knives. High-precision punching of thin plates: elastic stripper + pneumatic assistance is the golden combination. Deep drawing complex parts: ejector + elastic stripper plate double protection. Micro-stamping extreme working conditions: composite stripper structure is the only choice. Future trends: Technologies such as intelligent stripping systems (such as pressure sensors that provide real-time feedback to adjust the ejector force) and self-lubricating stripping plates (with the life of graphene coating increased by 5 times) will further improve stripping efficiency and reliability.
