Một bắt buộc phải có cho các vật đúc tiêm! Một phân tích đầy đủ về mười vấn đề "gây tử vong" hàng đầu, từ co rút đến flash, tất cả đã được giải quyết trong một lần!
Nhập đúc có vẻ đơn giản, nhưng nó thực sự che giấu một bí ẩn! Co ngót, vết hàn, cong vênh ... bất kỳ vấn đề nào cũng có thể khiến tỷ lệ năng suất giảm mạnh và chi phí tăng vọt. Bài viết này trực tiếp giải quyết mười vấn đề kinh điển hàng đầu là rắc rối nhất trong hội thảo ép phun và dạy bạn cách "xóa mỏ" từ các nguyên tắc đến giải pháp, để bạn có thể dễ dàng nói lời tạm biệt để làm lại và khiếu nại của khách hàng! 1
Lý do: Không đủ áp lực giữ hoặc thời gian giữ quá ngắn; Kích thước cổng quá nhỏ hoặc hóa rắn sớm; co ngót vật liệu quá cao.
Giải pháp: Tăng áp suất giữ và kéo dài thời gian giữ (khuyến nghị tăng 5% ~ 10% mỗi lần); Tối ưu hóa thiết kế cổng (như sử dụng cổng hình quạt và thêm các kênh co ngót); Sử dụng vật liệu co ngót thấp (như vật liệu gia cố sợi thủy tinh).
Trường hợp: Vấn đề co rút của vỏ thiết bị gia dụng đã được giải quyết bằng cách kéo dài thời gian giữ thêm 3 giây và tỷ lệ năng suất được tăng từ 70% lên 95%. 2
Nguyên nhân: Góc giao điểm vật liệu nóng chảy quá nhỏ (<135°); the mold temperature is too low or the injection speed is too slow; the material fluidity is poor.
Solution: Adjust the gate position to make the molten material intersection angle>135 độ; tăng nhiệt độ khuôn (như nhiệt độ khuôn ABS từ 60 độ lên 80 độ); Thêm phụ gia lưu động hoặc sử dụng vật liệu cấp cao.
Kỹ năng thực tế: Thêm các rãnh xả trong khu vực nhãn hàn để giảm các rào cản khí. 3. Vấn đề 3: Hiện tượng biến dạng cong vênh: Sản phẩm bị xoắn và không đồng đều sau khi làm mát và không thể lắp ráp.
Nguyên nhân: Làm mát không đều (chẳng hạn như chênh lệch nhiệt độ lớn giữa lõi và khoang); Định hướng phân tử không nhất quán; Lực lượng phóng không đều.
Giải pháp: Tối ưu hóa thiết kế kênh nước để đảm bảo nhiệt độ khuôn đồng đều (trong phạm vi ± 3 độ); giảm tốc độ tiêm để giảm sự khác biệt về định hướng phân tử; Tăng số lượng phóng ra hoặc sử dụng loại bỏ không khí. Iv. Vấn đề 4: Hiện tượng bong bóng bong bóng/chân không: Bong bóng xuất hiện bên trong hoặc trên bề mặt của sản phẩm.
Nguyên nhân: Độ ẩm của vật liệu vượt quá tiêu chuẩn; Tốc độ tiêm quá nhanh để hút không khí; khí thải là kém.
Giải pháp: Làm khô vật liệu kỹ lưỡng (chẳng hạn như PC cần được sấy khô ở mức 12 0 trong hơn 4 giờ); Giảm tốc độ tiêm, kiểm soát việc điền vào các phần; Thêm các rãnh xả (độ sâu 0. 02 ~ 0,04mm) trong khu vực điền cuối cùng. . Hiệu chỉnh nhiệt độ khuôn, kiểm soát độ ẩm xung quanh Tối ưu hóa màu trắng tối ưu hóa vị trí đầu ra, tăng độ dốc giảm, tác nhân phát hành phun sáu, các biện pháp phòng ngừa chung: 3 Điều khiển vật liệu logic cơ bản: sấy khô nghiêm ngặt, phát hiện hàng loạt co rút và chỉ số tan chảy; Bảo trì khuôn: Làm sạch thường xuyên các rãnh thông hơi, kiểm tra hao mòn; Tiêu chuẩn hóa quy trình: Thiết lập cơ sở dữ liệu tham số (chẳng hạn như điểm chuyển đổi V/P cho các vật liệu khác nhau). Seven, Cứu hộ khẩn cấp: Tôi nên làm gì nếu tìm thấy vấn đề trong quá trình thử nghiệm nấm mốc? Bước 1: Ưu tiên điều chỉnh nhiệt độ (nhiệt độ vật liệu, nhiệt độ khuôn) và tốc độ tiêm; Bước 2: Kiểm tra xem thông hơi và cổng bị chặn; Bước 3: Liên hệ với nhà cung cấp vật liệu cho các đề xuất sửa đổi. Kết luận: Bản chất của các vấn đề ép phun là sự mất cân bằng của mối quan hệ tam giác của "quá trình-đúc kết vật liệu". Nắm vững mười giải pháp này tương đương với việc có được "ống nghe" để chẩn đoán nhanh. Từ hôm nay, hãy để máy ép phun của bạn "ngoan ngoãn" sản xuất!
