1. Các dạng hư hỏng của bộ phận cơ khí: gãy tổng thể, biến dạng dư quá mức, hư hỏng bề mặt của các bộ phận (ăn mòn, mòn và mỏi tiếp xúc), hư hỏng do phá hủy điều kiện làm việc bình thường 2. Yêu cầu mà các bộ phận được thiết kế phải đáp ứng: yêu cầu tránh hư hỏng trong thời gian sử dụng định trước (độ bền, độ cứng, tuổi thọ), yêu cầu về khả năng xử lý kết cấu, yêu cầu kinh tế, yêu cầu khối lượng nhỏ, yêu cầu về độ tin cậy 3. Tiêu chí thiết kế cho các bộ phận: tiêu chí độ bền, tiêu chí độ cứng, tiêu chí tuổi thọ, tiêu chí ổn định rung, tiêu chí độ tin cậy thiết kế thử nghiệm 5. Các vật liệu thường được sử dụng cho các bộ phận cơ khí: vật liệu kim loại, vật liệu polyme, vật liệu gốm, vật liệu composite 6. Độ bền của các bộ phận được chia thành: cường độ ứng suất tĩnh và cường độ ứng suất thay đổi 7. Tỷ lệ ứng suất r=-1 là ứng suất tuần hoàn đối xứng; r=0 là ứng suất dao động theo chu kỳ 8. Giai đoạn BC là mỏi do căng thẳng (mệt mỏi ở chu kỳ thấp); CD là giai đoạn mệt mỏi của cuộc sống hữu hạn; đoạn thẳng sau điểm D biểu thị giai đoạn mỏi tuổi thọ vô hạn của mẫu; điểm D là giới hạn độ bền mỏi 9. Các biện pháp cải thiện độ bền mỏi của các bộ phận: giảm ảnh hưởng của nồng độ ứng suất lên các bộ phận càng nhiều càng tốt (rãnh giảm tải, rãnh{11}}mở), chọn vật liệu có độ bền mỏi cao và quy định các phương pháp xử lý nhiệt và quy trình gia cường có thể cải thiện độ bền mỏi của vật liệu. 10. Ma sát trượt: ma sát khô, ma sát biên, ma sát chất lỏng và ma sát hỗn hợp. 11. Quá trình mài mòn của các bộ phận: chạy{14}}trong giai đoạn, giai đoạn mài mòn ổn định, giai đoạn mài mòn nghiêm trọng; cần nỗ lực để rút ngắn thời gian chạy-theo chu kỳ, kéo dài thời gian mài mòn ổn định và trì hoãn sự bắt đầu của tình trạng mài mòn nghiêm trọng. 12. Phân loại mài mòn: mài mòn do bám dính, mài mòn do mài mòn, mài mòn do mỏi, mài mòn do xói mòn, mài mòn do ăn mòn, mài mòn do chuyển động vi mô. 13.. Chất bôi trơn được chia thành bốn loại: khí, lỏng, rắn và bán{19}}rắn; mỡ bôi trơn được chia thành mỡ gốc canxi-, mỡ gốc nano{21}}, mỡ gốc lithium-và mỡ gốc nhôm-. 14. Hình dạng răng của các ren kết nối thông thường là một hình tam giác đều có hiệu suất tự khóa-tốt; hiệu suất truyền của các luồng truyền hình chữ nhật cao hơn các luồng khác; Các luồng truyền hình thang là các luồng truyền được sử dụng phổ biến nhất. 15. Các luồng kết nối được sử dụng phổ biến yêu cầu hiệu suất tự khóa-nên các luồng đơn{28}}dòng đơn hầu hết được sử dụng; ren truyền yêu cầu hiệu suất truyền cao, do đó, ren-dây hoặc ba{30}}dòng chủ yếu được sử dụng. 16. Kết nối bu-lông thông thường (thông qua các lỗ hoặc lỗ doa được mở trên các bộ phận được kết nối), kết nối đinh tán, kết nối vít, kết nối vít định vị. 17. Mục đích của việc-siết trước các kết nối ren: để nâng cao độ tin cậy và độ kín của kết nối cũng như để ngăn các khe hở hoặc trượt tương đối giữa các bộ phận được kết nối sau khi tải. Vấn đề cơ bản của việc nới lỏng kết nối ren: ngăn cản cặp xoắn ốc quay tương đối với nhau khi có tải. (Chống{36}}ma sát, chống nới lỏng cơ học, phá hủy mối quan hệ chuyển động của cặp xoắn ốc để chống lỏng) 18. Các biện pháp nâng cao độ bền của mối nối ren: giảm biên độ ứng suất ảnh hưởng đến độ bền mỏi của bu lông (giảm độ cứng của bu lông hoặc tăng độ cứng của các bộ phận được kết nối), cải thiện hiện tượng phân bố tải trọng không đều lên răng ren, giảm ảnh hưởng của tập trung ứng suất và áp dụng quy trình chế tạo hợp lý 19. Các loại kết nối chính: kết nối phím phẳng (cả hai bên là bề mặt làm việc), kết nối phím hình bán nguyệt, kết nối phím nêm, kết nối phím tiếp tuyến 20. Bộ truyền động dây đai được chia thành: loại ma sát và loại chia lưới 21. Ứng suất cực đại tức thời của dây đai xảy ra ở điểm bắt đầu mép căng của dây đai xung quanh ròng rọc nhỏ; ứng suất thay đổi bốn lần trong một vòng tròn của đai 22. Độ căng của bộ truyền động đai V{43}}: thiết bị căng thông thường, thiết bị căng tự động, thiết bị căng sử dụng bánh xe căng 23. Số lượng mắt xích trong xích con lăn nói chung là số chẵn (số răng trên bánh xích là số lẻ) và con lăn Khi xích là số lẻ, hãy sử dụng mắt xích quá-. 24. Mục đích của việc căng truyền động xích là để tránh ăn khớp kém và rung xích khi mặt lỏng của xích chùng xuống quá nhiều và để tăng góc ăn khớp giữa xích và bánh xích. 25. Các dạng hỏng bánh răng: gãy răng, mòn bề mặt răng (bánh răng hở), rỗ bề mặt răng (bánh răng kín), liên kết bề mặt răng, biến dạng dẻo (các đường gờ xuất hiện trên bánh dẫn động và các rãnh xuất hiện trên bánh lái). 26. Độ cứng bề mặt làm việc của bánh răng lớn hơn 350HBS hoặc 38HRS được gọi là thiết bị có mặt cứng-; nếu không thì đó là một-bánh răng có bề mặt mềm. 27. Việc cải thiện độ chính xác khi chế tạo và giảm đường kính bánh răng để giảm tốc độ chu vi có thể làm giảm tải trọng động. Để giảm tải trọng động, bánh răng có thể được viền trên đỉnh răng. Mục đích của việc biến các răng bánh răng thành hình trống là để cải thiện khả năng phân bổ tải trọng răng. 28. Tanr=z1:q (hệ số đường kính) Góc dẫn càng lớn thì hiệu suất càng cao và đặc tính tự khóa-khóa càng kém. 29. Sau khi bánh răng trục vít bị dịch chuyển, vòng tròn bước và vòng tròn bước của bánh răng trục vít vẫn trùng nhau, nhưng đường bước của bánh răng trục vít đã thay đổi và không còn trùng với bước răng của nó vòng tròn. 30. Các dạng hư hỏng của bộ truyền bánh răng trục vít: rỗ, gãy chân răng, bám dính bề mặt răng và mài mòn quá mức; hỏng hóc thường xảy ra trên bánh răng trục vít. 31. Tổn thất điện năng của bộ truyền bánh răng trục kín: hao mòn khi chia lưới, hao mòn ổ trục, tổn thất văng dầu khi các bộ phận đi vào bể dầu khuấy động dầu. 32. Bộ truyền bánh răng trục vít phải được tính toán cân bằng nhiệt dựa trên điều kiện nhiệt sinh ra trên một đơn vị thời gian bằng nhiệt lượng tiêu tán trong cùng một thời gian. Biện pháp: thêm tản nhiệt và tăng diện tích tản nhiệt, lắp quạt ở cuối trục giun để tăng tốc luồng không khí và lắp đặt các ống làm mát tuần hoàn trong hộp truyền động. 33. Điều kiện hình thành bôi trơn thủy động: hai bề mặt trượt tương đối với nhau phải tạo thành một khe hở hình nêm{66}}hội tụ; hai bề mặt được ngăn cách bởi màng dầu phải có tốc độ trượt tương đối vừa đủ, chuyển động của chúng phải làm cho dầu bôi trơn chảy từ miệng lớn vào miệng nhỏ và ra ngoài; dầu bôi trơn phải có độ nhớt nhất định và lượng dầu cung cấp phải đủ. 34. Cấu tạo cơ bản của ổ lăn: vòng trong, vòng ngoài, thân thủy lực, lồng{68}} ổ côn, 5 ổ bi chặn, 6 ổ bi rãnh sâu, 7 ổ bi tiếp xúc góc, ổ đũa trụ N 00, 01, 02, 03 là d=10mm, 12mm, 15mm, 17mm tương ứng. 04 nghĩa là d=20mm, 12 nghĩa là d=60mm36. Tuổi thọ định mức cơ bản: Tốc độ hoặc số giờ làm việc mà tại đó 10% số vòng bi trong một nhóm vòng bi bị hư hỏng rỗ, trong khi 90% không bị hư hỏng rỗ được coi là tuổi thọ của ổ trục37. Tải trọng động định mức cơ bản: Tải trọng mà ổ trục có thể chịu được khi tuổi thọ định mức cơ bản của ổ trục đúng bằng 106 vòng quay38. Phương pháp cấu hình ổ trục: Điểm tựa đôi được cố định theo từng hướng, một điểm tựa được cố định theo cả hai hướng và đầu còn lại của điểm tựa nổi và cả hai đầu đều được đỡ nổi39. Vòng bi được chia thành: trục quay (mômen uốn và mô men xoắn), trục chính (mômen uốn), trục truyền động (mô men xoắn)
