Bài học số 1: Đánh dấu rõ ràng hướng đi của Burr
Tấm kim loại sẽ tạo ra các góc và gờ tròn trong quá trình cắt và đục lỗ. Các gờ trở nên nghiêm trọng hơn trong quá trình sản xuất hàng loạt, đặc biệt là sau khi khuôn bị mài mòn và thậm chí có thể gây đứt tay. Vì vậy, khi thiết kế và sản xuất khuôn, hướng của các gờ phải được đánh dấu rõ ràng theo chức năng.
Hình ảnh
Bài học số 2: Khoảng cách lỗ và thiết kế lỗ tản nhiệt
1. Khoảng cách ngắn nhất giữa mép của hai lỗ liền kề lý tưởng nhất là không nhỏ hơn 1,5 lần độ dày vật liệu. Nếu không khuôn chủ sẽ dễ bị vỡ, gây gián đoạn dây chuyền sản xuất. Đứt dây và sửa chữa khuôn là thủ phạm chính làm tăng chi phí và giảm lợi nhuận. Nếu nhất thiết phải có khoảng cách nhỏ hơn 1,5 lần chiều dày vật liệu thì nên sử dụng phương pháp bỏ qua.
2. Lỗ tròn là loại bền nhất, dễ sản xuất và bảo trì, nhưng chúng có tỷ lệ khẩu độ thấp hơn.
3. Lỗ vuông có tỷ lệ khẩu độ cao nhất, nhưng vì có góc 90 độ nên các góc dễ bị mòn, sập dẫn đến gián đoạn dây chuyền sản xuất cần phải sửa chữa khuôn. Tổ ong hình lục giác với góc 120 độ lớn hơn 90 độ, chắc chắn hơn lỗ vuông nhưng tỷ lệ khẩu độ ở các cạnh thấp hơn một chút.
Hình ảnh
Bài học số 3: Khoảng cách giữa phần nhô ra và phần uốn cong
Khi uốn, các bộ phận ở cạnh dưới, chẳng hạn như đinh tán hoặc phần nhô ra bên trong, không được quá gần mép uốn. Lý tưởng nhất là chúng nên cách xa ít nhất 10mm. Nếu không, góc bên dưới phần nhô ra, không có khuôn, sẽ có bán kính lớn hơn các góc ở bên trái và bên phải. Bán kính không liên tục này sẽ ảnh hưởng đến sự xuất hiện. Một giải pháp là đóng dấu một vết lõm có độ dài thích hợp dọc theo đường uốn trước khi uốn; điều này sẽ cải thiện sự xuất hiện.
Hình ảnh
Bài học số 4: Khoảng cách giữa các lỗ và cạnh uốn cong
Khi uốn, các khe hở trên thành bên không được quá gần mép uốn. Lý tưởng nhất là chúng nên cách xa ít nhất 3mm. Nếu không, các khe hở sẽ bị biến dạng do lực uốn cong. Giải pháp là đục một lỗ dài có chiều dài bằng lỗ mở và chiều rộng gấp 1,5 lần độ dày của vật liệu trước khi uốn. Điều này có thể cắt đứt lực kéo mà không ảnh hưởng đến hình thức bên ngoài của lỗ mở.
Hình ảnh
Tóm tắt kinh nghiệm số 5: Những điểm chính trong thiết kế lỗ vít
Nói chung, có ba cách để sửa ốc vít
(1) Đục một lỗ (xuyên lỗ) hoặc vẽ một lỗ (lỗ khoan) trực tiếp trên mặt phẳng của tấm kim loại và sử dụng vít tự khai thác. Vít tự khai thác hình tam giác là loại vít tự khai thác tốt nhất vì chúng ít có khả năng gây trượt chỉ. Tuy nhiên, lực truyền động nặng hơn một chút so với vít tự khai thác không-hình tam giác{7}}.
Nếu sử dụng vít có đường kính 3 mm để khóa thì đường kính lỗ d phải nằm trong khoảng từ 2,4 đến 2,5 mm. Nếu sử dụng vít có đường kính 4 mm để khóa thì đường kính lỗ d phải nằm trong khoảng từ 3,4 đến 3,5 mm.
Hình ảnh
(2) Đục lỗ (xuyên lỗ) hoặc vẽ lỗ (rút lỗ) trên mặt phẳng của tấm kim loại rồi chạm vào các lỗ bằng tarô vít, sử dụng ren máy M3 hoặc M4.
Nếu sử dụng vít có đường kính 3 mm để khóa thì đường kính lỗ d phải là 2,6 mm trước khi khai thác. Nếu sử dụng vít có đường kính 4 mm để khóa thì đường kính lỗ d phải là 3,6 mm trước khi khai thác. Nếu độ dày vật liệu là 1,0 ~ 1,2mm, nên sử dụng lỗ kéo thay vì lỗ xuyên qua. Vì khi taro ren M3 có độ dày 1,2mm chỉ có 2,5 ren nên dễ bị trượt hơn. (3) Đục một lỗ xuyên trên bề mặt phẳng của tấm kim loại rồi tán đinh vào đai ốc cố định đã làm sẵn (đai ốc tự móc). Đường kính lỗ d của đai ốc cố định bằng đinh tán tốt nhất là kích thước được nhà sản xuất khuyến nghị. Tuy nhiên, khi tán đinh đai ốc (đai ốc-tự móc), cần lưu ý rằng PEM (Penn Engineering & Manufacturing Corp.), một nhà sản xuất lớn về đai ốc-tự đóng/tự móc-, có một máy tán đinh chuyên dụng nhưng được xử lý và tán đinh từng cái một, việc này tốn nhiều công sức, thời gian{23}}và tốn kém. Vì vậy, hầu hết tất cả các nhà máy chế tạo đều sử dụng máy ép đột thông thường để tán đinh. Thật không may, nếu sử dụng máy ép truyền thống, đai ốc có thể rơi ra. Điều này xảy ra do tốc độ đột của máy ép truyền thống quá cao, khiến vật liệu phôi không thể lấp đầy đai ốc hoặc rãnh hãm trước khi quá trình hoàn tất. Mặc dù vấn đề có thể không rõ ràng từ bên ngoài nhưng một số đai ốc có thể rơi ra trong quá trình lắp ráp. Vì vậy, tốt nhất nên sử dụng loại máy cho phép điều chỉnh tốc độ đột khi tán đai ốc.
Hình ảnh
Tóm tắt kinh nghiệm số 6: Vật liệu mảnh đạn EMI
Thông thường, các vật liệu thường được sử dụng cho mảnh đạn EMI bao gồm tấm thiếc, đồng tôn và thép không gỉ.
1. Tấm thiếc được mạ thiếc-nhưng mồ hôi tay khi thao tác có thể dễ gây rỉ sét. Rỉ sét cũng thường xảy ra nếu bề mặt cắt không được xử lý sau khi gia công. Nó rất dễ đóng dấu và tạo hình, và là loại rẻ nhất.
Tuy nhiên, nó có độ đàn hồi thấp nhất. Do hàm lượng carbon thấp nên ngay cả việc xử lý nhiệt cũng không thể làm tăng độ đàn hồi của nó.
2. Đồng titan có độ dẫn điện tốt nhất nhưng cũng đắt nhất. Tuy nhiên, nó dễ bị vỡ nhất và gây ra các vấn đề về định hướng cấu trúc. Định hướng vật liệu phải được tính đến trong quá trình sản xuất. Nếu cần thiết, có thể áp dụng phương pháp xử lý đàn hồi để tăng độ đàn hồi.
3. Thép không gỉ hiện là vật liệu được sử dụng phổ biến nhất. Nó có khả năng chống gỉ-và chống vỡ nhưng rất khó đóng dấu và tạo hình. Khuôn dễ bị mòn, tạo ra các vệt trên thành phẩm. Để có độ đàn hồi tối ưu, việc xử lý độ đàn hồi là điều cần thiết.
Ngược lại, nếu-nhấn quá mức, lò xo sẽ không quay trở lại. Nếu muốn giảm chi phí mà không cần xử lý độ đàn hồi thì tốt nhất nên lắp một nút chặn ở vị trí thích hợp để tránh lò xo bị ép quá-và không thể quay trở lại, khiến nó trở nên vô dụng.
4. Sau khi uốn các bộ phận kim loại tấm, kim loại nhô ra ở cả hai phía của chỗ uốn do vật liệu đùn ra. Điều này khiến chiều rộng lớn hơn kích thước ban đầu. Mức độ nhô ra liên quan đến độ dày của vật liệu được sử dụng; vật liệu càng dày thì phần nhô ra càng lớn. Để ngăn chặn điều này, hãy-tạo trước một hình bán nguyệt ở hai bên của đường uốn cong. Đường kính của hình bán nguyệt lý tưởng nhất phải bằng ít nhất 1,5 lần độ dày vật liệu. Cách tiếp cận tương tự nên được sử dụng khi thiết kế mép gập.
Hình ảnh
Bài học số 8: Bán kính uốn cong
Khi uốn các bộ phận kim loại tấm, bán kính trong (R) lý tưởng nhất phải lớn hơn hoặc bằng 1/2 độ dày vật liệu.
Nếu bán kính không được hình thành, góc vuông sẽ dần biến mất sau khi đục lỗ nhiều lần, dẫn đến bán kính được hình thành tự nhiên.
Sau đó, chiều dài của một hoặc cả hai cạnh của bán kính sẽ tăng lên một chút.
Hình ảnh
Bài học số 9: Chiều cao uốn cong
Chiều cao uốn lý tưởng phải lớn hơn 3mm (t: 1,0-1,2mm). Nếu không, kích thước sẽ không ổn định do khe hở kẹp không đủ.
Hình ảnh
Bài học số 10: Kích thước đột và khuôn
Khi đột một phần kim loại tấm, bề mặt cắt gần đầu chày có bề mặt cắt nhẵn cho 1/3 đến 2/5 vật liệu, trong khi bề mặt cắt gần đầu khuôn có bề mặt xé xiên cho 3/5 đến 2/3 vật liệu. Do đó, khi chế tạo hoặc kiểm tra khuôn, đường kính lỗ phải dựa trên đầu chày. Kích thước bên ngoài của phôi trong quá trình đột bao hình phải dựa trên kích thước bên trong của khuôn.
Hình ảnh
Bài học số 11: Bán kính góc
Tại các góc của các bộ phận kim loại tấm, trừ khi được yêu cầu đặc biệt là góc 90 độ, hãy đảm bảo rằng góc đó có góc thích hợp. Các góc vuông trên mép tấm kim loại dễ tạo ra các điểm sắc nhọn có thể gây thương tích cho người lao động.
Ở khuôn cái, các cạnh sắc của góc vuông dễ bị nứt do tập trung ứng suất. Khuôn nam dễ bị nứt ở đầu, cần phải sửa chữa khuôn và làm chậm quá trình sản xuất hàng loạt. Ngay cả khi các vết nứt không xảy ra, sự hao mòn có thể khiến góc hình thành theo thời gian, dẫn đến các gờ và các bộ phận bị lỗi.
Hình ảnh
Bài học số 12: Uốn gân cốt thép
Các bộ phận kim loại tấm dễ bị biến dạng sau khi bị uốn cong. Để tránh biến dạng, hãy thêm các gân gia cố 45 độ thích hợp vào chỗ uốn, đảm bảo chúng không cản trở các bộ phận khác và tăng cường độ.
Hình ảnh
Bài học số 13: Gia cố xương sườn
Các bộ phận kim loại tấm hẹp và dài thường gặp khó khăn trong việc duy trì độ thẳng và dễ bị biến dạng khi bị căng thẳng.
Do đó, chúng ta có thể gập một bên thành hình chữ L{0}}hoặc gập hai bên thành môi để duy trì độ chắc và độ thẳng. Tuy nhiên, nếu hình chữ L{2}}hoặc môi thường không được kết nối hoàn toàn và bị gián đoạn do một số yếu tố thì chúng ta nên làm gì?
Bạn có thể thêm xương sườn thích hợp để tăng sức mạnh.
Hình ảnh
Bài 14: Đánh dấu nhãn trên khung xe
Trước khi làm khuôn khung xe, tốt nhất bạn nên thiết kế vị trí và kích thước nhãn theo yêu cầu. Đánh dấu trước khung máy có thể giúp căn chỉnh dễ dàng hơn khi dán nhãn. Có hai phương pháp đánh dấu phổ biến nhất:
1. Tạo các dấu hình chữ "L"-xung quanh nhãn, ở phía trên và phía dưới bên trái hoặc ở bên trái và bên phải của phía trên. Phương pháp này ít tốn kém hơn nhưng nhãn nhô ra khỏi bề mặt khung và dễ bị trầy xước.
2. Tạo một vết lõm 0,2-0,3mm tại vị trí dán nhãn, lớn hơn hình dạng nhãn 0,3mm.
Bất kể sử dụng phương pháp nào, hãy chọn một góc vát 45 độ thích hợp ở một trong bốn góc. Áp dụng cùng một góc vát 45 độ cho vị trí tương ứng trên khung máy. Điều này phục vụ như một phương pháp hoàn hảo. Tránh dán nhãn theo các hướng khác nhau vào những thời điểm khác nhau hoặc bởi những người khác nhau.
Hình ảnh
Bài học số 15: Tường trung tâm khung máy chủ
1. Khi khung máy chủ được gắn trên giá đỡ, nó được hỗ trợ bởi các thanh trượt ở cả hai bên, do đó không cần lo lắng về việc nó bị võng theo hướng thẳng đứng. Tuy nhiên, theo chiều ngang, giá đỡ rộng 450mm, trừ đi các thanh trượt 10 mm x 2 ở mỗi bên, khiến khung xe rộng khoảng 430mm. Việc ngăn chặn độ võng trung tâm trên một tấm kim loại rộng, dày 1,2mm như vậy sẽ khó khăn. Bản thân khung xe có các bức tường phía trước và phía sau. Việc thêm một bức tường trung tâm vào khung xe sâu hơn có thể tránh được những lo ngại về độ võng. Tốt nhất nên thiết kế bức tường trung tâm dưới dạng kết cấu thép hình chữ C{11}}, tích hợp chặt chẽ với các bức tường bên và đáy khung. Điều này sẽ tăng cường đáng kể sức mạnh của hệ thống tổng thể. Ngay cả khi không thể vẽ một đường thẳng thì việc tạo ra một khoảng trống vẫn tốt hơn là cắt đứt nó giữa chừng.
Hình ảnh
2. Ngoài việc tăng cường độ bền của khung máy và cố định quạt cũng như ống dẫn khí, thành trung tâm, nếu tiếp xúc hoàn hảo với phần bên trong của nắp trên, sẽ ngăn chặn EML một cách hiệu quả và giảm đáng kể tiếng ồn của bo mạch chủ thoát ra từ phía trước. Vì vậy, tốt nhất nên tránh đặt các bộ phận bằng nhựa lên bức tường giữa, điều này sẽ cản trở sự tiếp xúc với nắp trên.
3. Tránh các góc nhọn nơi có khoảng trống và đừng quên thiết kế bán kính lớn. Điều này giúp nắp trên không bị các góc nhọn đè vào, gây va đập ảnh hưởng đến hình thức.
Hình ảnh
Bài học số 16: Định vị Bump
1. Thiết kế lắp ráp khung gầm thường bao gồm việc lắp ráp từ hai bộ phận trở lên. Các phương pháp cố định phổ biến bao gồm vít, đinh tán, tán đinh hoặc hàn điểm. Khi hàn điểm, luôn sử dụng máy hàn điểm có các điểm định vị, chốt định vị hoặc đồ gá để đảm bảo định vị chính xác. Nếu sử dụng vít hoặc đinh tán thì đã có sẵn các lỗ vít và đinh tán tương ứng, việc thêm các lỗ định vị bổ sung thường là không cần thiết. Tuy nhiên, lỗ vít và đinh tán thường được thiết kế với đường kính lớn hơn để lắp ráp dễ dàng hơn. Vì vậy, việc định vị tương đối của các bộ phận dễ bị sai sót.
2. Trong trường hợp này, nên sử dụng các va chạm định vị có khoảng hở nhỏ hơn. Việc sử dụng các điểm định vị có dung sai nhỏ hơn làm điểm tham chiếu trong quá trình phân tích dung sai cũng mang lại kết quả tính toán chính xác hơn.
Hình ảnh
Bài học số 17: Rãnh giảm vết nứt
Các chỗ uốn giữa các bề mặt phẳng và uốn cong tốt nhất nên có các rãnh giảm vết nứt hoặc mép mở phải được đặt lùi ra ngoài chỗ uốn. Nếu không, gờ sẽ hình thành. Chiều rộng của các lỗ hẹp lý tưởng nhất là lớn hơn hoặc bằng 1,5 lần độ dày vật liệu. Ngoài ra, đừng quên hoặc lười biếng khi vẽ hình phẳng để chỉ góc bán kính (R). Khuôn có góc vuông hoặc góc nhọn dễ bị nứt, dẫn đến tổn thất thêm do ngừng sản xuất và sửa chữa khuôn sau này.
Hình ảnh
Hình ảnh
