EDM là một quy trình quan trọng trong sản xuất khuôn mẫu, đặc biệt là sản xuất khuôn phun. Tuy nhiên, một số hiểu lầm trong quy trình EDM của nhà máy khuôn thường dẫn đến độ chính xác, bề mặt và hiệu quả gia công không đáp ứng được yêu cầu. Sau đây sẽ phân tích những hiểu lầm phổ biến về EDM trong các nhà máy khuôn.
01
Sử dụng điện cực để chạm vào phôi và nó thường bị "bỏ sót"
Phương pháp sử dụng các điện cực để chạm trực tiếp vào phôi thuộc về tiếp xúc bề mặt. Chắc chắn sẽ có ít nhiều vật thể mịn giữa các bề mặt tiếp xúc và cũng có các lỗi về độ chính xác của kẹp trên các bề mặt tiếp xúc, điều này sẽ ảnh hưởng trực tiếp đến độ chính xác của việc tìm cạnh và định tâm. Sử dụng phương pháp này, yêu cầu nghiêm ngặt là phải lau sạch bề mặt tiếp xúc, nhưng do có yếu tố con người nên độ chính xác có thể không ổn định.
Đối với máy xả điện điều khiển số, nên sử dụng phương pháp định tâm bóng tham chiếu, đây là phương pháp cần thiết để xả nhà máy khuôn. Thực hành thông thường là:
Kẹp phôi;
Đặt một quả bóng chuẩn trên băng ghế dự bị;
Cài đặt đầu dò trên đầu trục chính;
Sử dụng đầu dò để định tâm phôi;
Sử dụng đầu dò để căn giữa bóng tham chiếu;
Tháo đầu dò và lắp đặt điện cực;
Các điện cực tiếp theo được sử dụng để định tâm bóng tham chiếu
hình ảnh
Vì quá trình định tâm là một tiếp xúc cảm giác điểm-điểm, nên có thể đạt được độ chính xác định vị chính xác cao ở mức μm. Ngoài ra, khoảng cách di chuyển của bóng tham chiếu của điện cực được giảm xuống, hành trình của máy công cụ có thể được tận dụng tối đa và hiệu quả cũng được cải thiện.
Tất nhiên, nếu quy trình sản xuất hoàn hảo hơn, độ lệch tâm của điện cực có thể được đo bằng ba tọa độ bên ngoài máy và giá trị độ lệch tâm có thể được truyền đến máy công cụ EDM. Không cần phân chia trung tâm trên máy công cụ EDM, điều này có thể cải thiện đáng kể tốc độ sử dụng của máy công cụ, Cải thiện hiệu quả sản xuất tổng thể của EDM.
02
Máy sử dụng cùng một vật liệu điện cực
Hầu hết các công ty khuôn mẫu trong nước sử dụng đồng đỏ làm vật liệu điện cực. Trong quá trình theo đuổi quy trình xử lý hiệu quả cao ngày nay, bạn đã bao giờ nghiên cứu các ưu điểm xử lý của điện cực than chì chưa? Có thể bạn nghĩ đơn giản rằng điện cực graphite chỉ thích hợp cho gia công khuôn lớn hoặc gia công thô. Trên thực tế, cách hiểu này là phiến diện hoặc vẫn nằm trong quan niệm mô hình hóa truyền thống.
Hiện nay, ngày càng có nhiều công ty khuôn mẫu bắt đầu sử dụng điện cực than chì để rút ngắn đáng kể chu kỳ sản xuất khuôn mẫu. Bởi vì cho dù đó là quá trình phay điện cực hay gia công phóng điện, hiệu quả xử lý có thể được cải thiện rất nhiều, đây là một lợi thế đáng kể của điện cực than chì. Ngoài ra, các điện cực lớn làm bằng than chì có trọng lượng nhẹ, quá trình xử lý khe hẹp không dễ biến dạng, phay CNC không có gờ và điện cực tổng thể có thể được thiết kế để giảm số lượng điện cực, v.v. phản ánh những lợi thế của vật liệu graphite. Tất nhiên, quá trình xử lý than chì không phù hợp để xử lý bề mặt mịn yêu cầu Ra0.4μm trở xuống.
Đối với gia công vi mô, yêu cầu tổn thất điện cực cực thấp. Tại thời điểm này, cần sử dụng điện cực đồng chất lượng cao hoặc điện cực đồng crôm. Đối với gia công phóng điện của các bộ phận có giá trị gia tăng cao, việc sử dụng hợp kim đồng-vonfram đắt tiền hơn có thể thu được tổn thất điện cực nhỏ hơn, đặc biệt là trong quá trình gia công phôi hợp kim cứng.
03
Vị trí tia lửa điện cực quá nhỏ, làm giảm đáng kể hiệu quả xử lý
Hầu hết các doanh nghiệp đang nâng cấp từ máy phóng điện truyền thống sang máy phóng điện điều khiển số. Khi nhiều nhà máy sử dụng máy phóng điện điều khiển số, quy trình định vị tia lửa điện cực vẫn đề cập đến máy phóng điện truyền thống. Chụp đơn phương 0.05mm.
Vị trí tia lửa điện cực nhỏ hạn chế rất nhiều khả năng sử dụng dòng điện lớn hơn của động cơ điện CNC để gia công tốc độ cao. Trên thực tế, sau khi xử lý lao dốc tốc độ cao, mặt bên của khoang chỉ có thể được làm phẳng nhanh chóng thông qua xử lý tịnh tiến, đây là một phương pháp quy trình để đạt được hiệu quả hoàn hảo của các chỉ số bề mặt xả, hiệu quả và độ chính xác. Đây là một tài liệu tham khảo. Vị trí tia lửa của điện cực gia công thô của máy xả CNC là 0.3~0.15mm ở một bên và điện cực hoàn thiện là 0.15~{{8} }.05mm một bên. Cần tham khảo khu vực xả thải và lượng xử lý. Nếu diện tích cho phép, vị trí tia lửa phải được tạo ra càng lớn càng tốt để đạt được hiệu quả xử lý thậm chí nhiều lần.
04
Vẫn sử dụng mâm cặp thủ công để cài đặt và điều chỉnh điện cực
Để cân nhắc về độ bền hoặc chi phí, các doanh nghiệp sử dụng mâm cặp thủ công truyền thống để lắp đặt và điều chỉnh các điện cực. Phương pháp này đơn giản và thiết thực, và được sử dụng rộng rãi. Tuy nhiên, một số công ty đã mua hàng trăm ngàn máy phóng điện CNC và vẫn sử dụng mâm cặp thủ công.
Sử dụng ống kẹp thủ công truyền thống, tỷ lệ sử dụng thực tế của máy công cụ không cao. Nếu không thể thỏa mãn hiệu quả sản xuất thì chỉ có thể bỏ thêm vốn đầu tư để tăng công cụ máy xả. Trên thực tế, một con ngựa tốt cần một chiếc yên tốt, và máy CNC nên được trang bị bộ cố định định vị và kẹp nhanh 3R, có thể tiết kiệm quá trình đo sáng thủ công, giảm thời gian chờ thường xuyên của máy công cụ và nâng cao hiệu quả sản xuất.
05
Sử dụng máy công cụ CNC, không có chức năng đập bên và đập xiên
Máy phóng điện CNC có thể thực hiện cắt cạnh, cắt xiên và xử lý liên kết nhiều trục. Ví dụ, một số miếng chèn khuôn của khuôn phun có các điểm keo tương đối mỏng và sâu xung quanh chúng, và những bộ phận này rất thích hợp để đục lỗ bên.
Góc R của dụng cụ còn lại sau khi cắt EDM là một kiểu xử lý tương đối phổ biến. Nếu sử dụng phương pháp liên kết ba trục X, Y và Z, tức là xử lý xiên, thì có thể tránh được hiện tượng phóng điện không ổn định do diện tích nhỏ của bộ phận xử lý. Hiện tượng mất điện cực cục bộ.
Đối với xử lý cổng xiên trên khuôn, nhiều nhà máy xử lý nó theo chiều dọc Z bằng cách nghiêng khuôn. Trên thực tế, nó có thể được hoàn thành bằng cách sử dụng chức năng đục lỗ xiên của máy công cụ CNC EDM và việc xử lý cổng xiên có thể được thực hiện bằng cách đặt điểm bắt đầu và điểm kết thúc. Khi thiết kế điện cực phải thiết kế điện cực theo phương xiên.
Một số nhà máy được trang bị máy CNC EDM cao cấp và máy công cụ cũng được trang bị trục C. Tuy nhiên, khi xử lý cổng góc của miếng chèn khuôn, chức năng trục C sẽ không được sử dụng. Để thực hiện việc xử lý cổng góc, phần chèn được chia thành hai nửa để khảm. Trên thực tế, nó có thể được thực hiện bằng cách sử dụng gia công servo của trục C.
06
Rất khó để đáp ứng các yêu cầu xử lý độ bóng cao diện tích lớn
Nếu EDM của khuôn của công ty có diện tích lớn (hơn 30 cm vuông) và bề mặt bắt buộc phải ở dưới VDI18, thì cần có kết cấu tia lửa đồng nhất, giống như khoang loại điều khiển từ xa của TV. Sau đó, gia công phóng điện là một vấn đề đau đầu. Nó thường được cắt tỉa nhiều lần cho kết cấu và hiệu quả xử lý cũng rất thấp.
Nếu các khuôn có diện tích lớn và khoang lớn được xử lý theo lô, nên xem xét công nghệ xử lý trộn bột, điều này có thể cải thiện đáng kể hiệu quả xử lý và giúp dễ dàng thu được kết cấu mịn hoặc bề mặt gương diện tích lớn.
07
Kiểm soát chất lượng bề mặt EDM không phù hợp
Một số công ty khuôn mẫu không có yêu cầu quá cao đối với khuôn mẫu mà họ sản xuất, và các bộ phận xả về cơ bản cần được đánh bóng sau đó. Trong trường hợp này, gia công phóng điện khuôn đang theo đuổi các yêu cầu của VDI18 (Ra0.8μm) hoặc thậm chí xử lý bề mặt gương, nhưng đồng thời phàn nàn rằng tốc độ xả quá chậm và thời gian giao hàng quá muộn.
Các doanh nghiệp nên kiểm soát chính xác chất lượng của bề mặt xả theo các yêu cầu khác nhau của khuôn và phân biệt rõ ràng liệu ưu tiên xả là hiệu quả hay chất lượng. Đối với hầu hết các bộ phận được xử lý sẽ được đánh bóng sau đó, chỉ cần quá trình gia công phóng điện đạt VDI22 (Ra1,25μm) trở lên là đủ. Đối với các bộ phận tinh tế, nó có thể được xử lý mịn hơn để tránh biến dạng khi đánh bóng. Điều cần nhấn mạnh ở đây là khi theo đuổi các yêu cầu về bề mặt mờ chất lượng cao dưới VDI22, thời gian phóng điện sẽ tăng lên rất nhiều và tổn thất điện cực cũng sẽ tăng lên.
08
Những sai lầm trong gương EDM
Các công ty khuôn chưa tiếp xúc với mirror EDM sẽ rất quan tâm đến công nghệ này. Rất tiếc, do thiếu kinh nghiệm thực tế nên một số nhận thức chưa đúng của các em rất dễ dẫn đến sai sót trong quá trình xử lý.
Trên thực tế, đối với các máy phóng điện CNC, việc xử lý bề mặt gương không khó, nhưng các bề mặt gương phụ như VDI7 (Ra0.2μm) thì cực kỳ khó xử lý. Ngoài các thông số xử lý đã chọn, có thể đạt được hiệu ứng gương chất lượng cao hay không, phần lớn phụ thuộc vào vật liệu của phôi. Một số chất liệu như SKD11, DC53, S136 giả dù sao cũng không thể đạt được hiệu ứng tráng gương tốt nên phải Đánh giá chất liệu rồi mới quyết định tiến hành xả gương, nếu không có thể lãng phí thời gian và không đạt yêu cầu.
Kinh nghiệm chính của xử lý gương là kiểm soát thời gian. Dù diện tích lớn bao nhiêu, bao nhiêu thời gian cũng nên đặt. Các bậc thầy có kinh nghiệm có thể linh hoạt nhận ra việc sản xuất gương hiệu quả cao.
