Trong cắt kim loại, tiện là một công việc rất quan trọng. Tục ngữ có câu: “Một phần ba tay nghề, bảy phần mười công cụ”. Một máy tiện tốt có thể mài sắc dụng cụ tiện với các góc hình học hợp lý tùy theo các điều kiện cắt khác nhau. Điều này rất quan trọng trong quá trình cắt. Nó có thể giảm chi phí, tăng năng suất. Sau đây lấy dụng cụ tiện thô bằng thép 90 độ (YT15) làm ví dụ để giới thiệu trình tự chung, phương pháp và biện pháp phòng ngừa khi mài thủ công.
góc hở mài
Trước tiên, sử dụng đá mài oxit nhôm để mài đi xỉ hàn ở mặt trước và mặt sau của dụng cụ tiện, sau đó mài phẳng bề mặt đáy của dụng cụ tiện, sau đó mài góc giảm lớn hơn 2 độ đến 3 độ ở phần dưới của bề mặt sườn chính và phụ của dụng cụ tiện tương ứng. Góc hở phía sau, chức năng của nó là làm giảm diện tích mài của bề mặt sườn, giúp dễ dàng mài và làm mịn. Khi mài, dụng cụ tiện phải di chuyển từ từ sang trái và phải để bánh mài mòn đều; khi bánh mài chạm tới lưỡi cacbua, nó kết thúc và di chuyển lên trên để lại bánh mài theo hình vòng cung.
Mài thô các góc sau chính và phụ
Chức năng của góc giảm là giảm ma sát giữa bề mặt sườn và phôi, giảm độ mòn của bề mặt sườn, cải thiện chất lượng bề mặt gia công và độ bền của dụng cụ, đồng thời điều chỉnh độ sắc nét, độ bền và khả năng tản nhiệt thể tích của lưỡi dao và đầu dụng cụ kết hợp với góc cào.
Sử dụng đá mài cacbua silic màu xanh lá cây để mài thô các góc phía sau chính và phụ của dụng cụ tiện. Góc khe hở chính và phụ thu được khi mài thô thường là 6 độ đến 8 độ. Phương pháp mài là đặt bề mặt hở của dụng cụ tiện vào vòng tròn bên ngoài của bánh mài và vị trí của nó sát với đường tâm nằm ngang của bánh mài, sau đó sử dụng Vị trí mài dần dần tiếp cận lưỡi dao và di chuyển sang trái và phải. Khi mài thô góc giảm chính, góc giảm chính và góc giảm chính phải được mài sắc cùng một lúc. Khi bánh mài chạm tới lưỡi cắt chính thì có thể hoàn thành. Khi mài thô góc giảm thứ cấp, góc giảm thứ cấp cũng phải được mài đồng thời ở mức 6 độ đến 8 độ cho đến khi chạm tới đầu dụng cụ. Tại thời điểm này, lưỡi cắt thứ cấp về cơ bản đã được mài giũa.
máy cắt chip mài
Phá vỡ phoi là một vấn đề nổi bật trong quá trình tiện kim loại dẻo. Nếu phoi tiếp tục quấn quanh dụng cụ tiện hoặc phôi theo hình dải ruy băng, nó không chỉ ảnh hưởng đến thao tác tiện thông thường mà còn làm nhám bề mặt gia công, thậm chí gây ra tai nạn. Mục đích của việc mài máy cắt chip trên mặt dao là tạo ra ứng suất bên trong chip khi nó đi qua máy cắt chip, buộc nó bị biến dạng và gãy. Máy cắt phoi được mài sắc bằng đá mài cacbua silic màu xanh lá cây. Phương pháp mài là mài góc trái hoặc góc phải của bánh mài. Để đảm bảo chất lượng mài sắc, nên chia thành hai quá trình: mài thô và mài mịn. Khi mài thô, bạn cần chú ý những điểm sau:
1. Đầu tiên, cắt bánh mài. Cắt góc bên trái hoặc bên phải của bánh mài thành miếng phi lê nhỏ hơn. Vị trí bắt đầu mài phải được giữ ở khoảng cách từ đầu dụng cụ và lưỡi cắt chính. Thông thường, khoảng cách giữa vị trí bắt đầu và đầu dao có thể bằng khoảng một nửa chiều dài của máy cắt phoi; khoảng cách từ lưỡi cắt chính bằng khoảng một nửa chiều rộng của máy cắt phoi.
2. Đảm bảo giá trị góc trước của dụng cụ tiện
Dụng cụ tiện phải được quay một góc sao cho góc giữa bề mặt đáy của giá đỡ dụng cụ và góc bên của bánh mài xấp xỉ bằng giá trị góc cào. Hãy chú ý đến vị trí của bộ ngắt chip. Đối với máy cắt phoi song song thì bắt buộc phải song song với lưỡi cắt chính. Khi mài, lưỡi cắt chính phải song song với cạnh của bánh mài. Đối với máy cắt phoi nghiêng bên ngoài và bên trong cần phải song song với lưỡi cắt chính. Ở một góc nhất định, khi mài, lưỡi cắt chính cũng phải tạo thành một góc tương ứng với cạnh của bánh mài.
3. Không dùng lực quá mạnh khi mài
Dụng cụ tiện phải di chuyển lên xuống từ từ dọc theo hướng của giá đỡ dụng cụ và đầu dụng cụ phải luôn ở phía trước đường thẳng đứng từ tâm bánh mài đến lưỡi cắt chính, nếu không sẽ dễ bị sập. mặt trước của máy cắt chip. Máy cắt phoi không được mài tới lưỡi cắt chính, cũng như lưỡi cắt chính không được mài thấp hơn. Khi máy cắt phoi được mài thô để tạo hình, phải có khoảng cách giữa nó và lưỡi cắt chính xấp xỉ lượng cấp liệu của dao. Giữ mài Độ dày lưỡi cắt của vát âm.
4. Kiểm tra nhiều lần hình dạng, vị trí và góc nghiêng của máy cắt phoi đất.
Khi hình dạng của máy cắt phoi về cơ bản đã được mài phẳng và bạn đã sẵn sàng hoàn tất quá trình mài thô, chuyển động lên xuống của dụng cụ tiện sẽ chậm hơn và tốt hơn là nên rút dụng cụ tiện ra khi bánh mài ở phía sau phần cuối của máy cắt chip.
Sau khi quá trình mài thô của máy cắt phoi hoàn tất, có thể tiến hành mài mịn. Khi mài mịn, ngoài vị trí mài của dụng cụ tiện phải càng phù hợp càng tốt với vị trí cuối cùng được xác định để mài thô, phải đặc biệt chú ý đến việc mài chính xác bánh mài, tức là phần mài của bánh mài phải được cắt bớt để đáp ứng các yêu cầu của máy cắt phoi. Hình dạng, dụng cụ tiện phải di chuyển lên xuống chậm hơn và lực phải đều và nhẹ nhàng. Khi kích thước và vị trí của máy cắt phoi đáp ứng yêu cầu và độ nhám bề mặt tốt thì có thể hoàn thành quá trình mài mịn.
Mài vát âm
Để tăng độ bền của lưỡi cắt chính và cải thiện các điều kiện ứng suất và tản nhiệt của nó, một mặt vát âm thường được mài trên lưỡi cắt chính của dụng cụ tiện. Góc nghiêng của mặt vát âm thường là {{0}} độ ~-10 độ và chiều rộng b của nó là 0,5~0,8 lần công cụ nguồn cấp dữ liệu, tức là b=(0.5~0.8)f. Phương pháp mài vát âm là sử dụng đá mài cacbua silic màu xanh lá cây. Dụng cụ tiện cần được quay theo hai góc sao cho mặt dưới của giá đỡ dụng cụ tạo thành một góc bằng góc nghiêng của cạnh với cạnh của bánh mài theo phương thẳng đứng và tạo thành một góc bằng với độ nghiêng của cạnh góc với cạnh của bánh mài theo phương nằm ngang. Tạo thành một góc bao gồm bằng giá trị góc nghiêng vát âm. Sử dụng lực nhẹ khi mài và dụng cụ tiện phải di chuyển chậm sang trái và phải theo hướng của lưỡi cắt chính. Khi mặt đất vát âm kết nối với máy cắt phoi, việc mài sắc có thể được hoàn thành. Nếu không sẽ ảnh hưởng đến hình dạng và kích thước của máy cắt phoi hoặc ảnh hưởng đến quá trình mài tiếp theo. Để đảm bảo chất lượng lưỡi cắt, tốt nhất nên sử dụng phương pháp mài trực tiếp.
Mài chính xác các góc phía sau chính và phụ
Chọn đá mài cacbua silic màu xanh lá cây hình cốc hoặc đá mài kim cương. Trước khi mài mịn, bánh mài phải được mài mòn để giữ cho bánh mài quay trơn tru. Khi mài mịn góc lõm, trước tiên hãy điều chỉnh vách ngăn góc để nghiêng nó một góc bằng giá trị góc lõm, sau đó đặt dụng cụ tiện lên đó sao cho lưỡi cắt chính tựa nhẹ vào mặt cuối của bánh mài để mài sắc. Để làm nóng lưỡi cắt đều và tránh vết nứt, dụng cụ tiện cũng phải di chuyển sang trái và phải dọc theo hướng của lưỡi cắt chính.
Khi các lưỡi cắt chính đã được mài phẳng hết và không còn các khe hở ngoằn ngoèo, cần kiểm tra xem chiều rộng của mặt vát âm có đáp ứng yêu cầu hay không. Nếu chưa đạt yêu cầu thì cần tiếp tục mài. Nếu vùng mài quá lớn vào thời điểm này, bạn có thể mài bớt một số góc hở phía sau cho đến khi vát âm đáp ứng yêu cầu. Khi mài mịn góc phụ, ngoại trừ góc nghiêng của vách ngăn góc bằng giá trị góc phụ và vị trí của dụng cụ tiện phải sao cho đường thẳng đứng giữa lưỡi cắt chính và mặt cuối của bánh mài tạo thành một góc bằng giá trị góc sau thứ cấp, phần còn lại phù hợp với giá trị góc sau thứ cấp. Điều tương tự cũng đúng khi làm sắc nét góc nổi. Việc mài sắc có thể được hoàn thành khi tất cả các cạnh cắt phụ được mài ra.
Mài cạnh chuyển tiếp
Cạnh chuyển tiếp có thể được chia thành hai loại: tuyến tính và cung. Góc lệch của cạnh chuyển tiếp tuyến tính xấp xỉ bằng một nửa góc lệch chính và chiều dài của nó bằng 0,5 mm đến 2 mm. Phương pháp mài là nghiêng vách ngăn góc một góc bằng góc phía sau. góc giá trị, sau đó đặt công cụ tiện lên đó và mài nó theo hình dạng của cạnh chuyển tiếp. Khi cần mài cạnh chuyển tiếp tuyến tính, lưỡi cắt chính của dụng cụ tiện và mặt cuối của bánh mài phải ở một góc gần bằng một nửa góc lệch chính, sau đó sử dụng một lực rất nhỏ để từ từ đẩy đầu dụng cụ về phía bánh mài. Khi chiều dài của cạnh chuyển tiếp mặt đất đáp ứng yêu cầu (thường bằng khoảng 1/3 đến 1/4 độ sâu cắt), quá trình mài có thể hoàn thành. Khi cần mài cạnh chuyển tiếp hình vòng cung, đầu dụng cụ phải tiếp xúc nhẹ với mặt cuối của đá mài. Về cơ bản, người giữ dụng cụ phải lấy đầu dụng cụ làm tâm của vòng tròn. Góc giữa các cạnh cắt chính và phụ và mặt cuối của bánh mài phải xấp xỉ bằng 15. Trong phạm vi độ, quay chậm và đều. Lúc này lực lượng phải nhẹ, tiến độ phải chậm. Khi phi lê đầu dụng cụ được mài sắc đáp ứng các yêu cầu về bán kính cung của đầu dụng cụ, quá trình mài có thể được hoàn thành.
Để cải thiện độ bền của cạnh chuyển tiếp tuyến tính, thông thường cần sử dụng đá mài để mài vát âm trên đó sau khi mài; đồng thời dùng đá mài mài góc giao nhau giữa cạnh chuyển tiếp với cạnh cắt chính và cạnh cắt phụ thành một góc tròn nhỏ. Nói chung, đó là R{0}}.1~0.3mm. Khi dụng cụ tiện cần có cạnh gạt nước, việc mài đá mài phải được thực hiện sau khi mài cạnh gạt nước. Đối với các dụng cụ tiện cạnh chuyển tiếp hình vòng cung, nếu cần có cạnh gạt nước thì cạnh gạt nước phải được mài trước rồi mới đến cạnh chuyển tiếp hình vòng cung.
Đánh bóng cạnh
Góc của lưỡi gạt nước bằng 0 độ và chiều dài của nó phải lớn hơn một chút so với nguồn cấp dao, tức là l=(1,2~1,5)f. Phương pháp mài là nghiêng tấm dẫn hướng góc đến một góc bằng góc khe hở thứ cấp (nếu có yêu cầu đặc biệt về góc khe hở cần gạt nước thì tấm dẫn hướng góc phải nghiêng một góc bằng góc đó), đặt dụng cụ tiện trên đó và Lưỡi cắt chính vuông góc với mặt cuối của bánh mài. Dọc theo hướng vuông góc với mặt cuối của đá mài, dùng lực rất nhẹ đẩy từ từ thanh công cụ để mài. Khi chiều rộng của cạnh gạt nước đáp ứng yêu cầu thì có thể hoàn thành việc mài sắc. Nếu cạnh gạt nước cần được mài rộng hơn, giá đỡ dụng cụ có thể được di chuyển thích hợp theo hướng trái và phải trong quá trình mài. Tuy nhiên, cần đặc biệt chú ý đến việc cạnh gạt nước phải được mài thẳng và không được tạo thành hình vòng cung.
Phòng ngừa mài sắc
Bánh mài mới lắp đặt phải được kiểm tra nghiêm ngặt để đảm bảo không có vết nứt trước khi bắt đầu mài. Tốc độ tuyến tính của bánh mài thường là 25 đến 35 mét/giây. Nếu cao quá sẽ vỡ, gây thương tích cho người và gây tai nạn. Nếu nó quá thấp, nó sẽ ảnh hưởng đến chất lượng sắc nét.
Bánh mài phải được kẹp chắc chắn và chạy êm, đặc biệt là bánh mài chính xác. Việc lựa chọn bánh mài phải dựa trên vật liệu của dụng cụ tiện, nếu không sẽ không đạt được hiệu quả mài sắc. Thanh dẫn góc phải thẳng và xoay đúng góc.
Áp suất không được quá cao khi mài và không nên làm nguội dụng cụ tiện trong nước để tránh lưỡi dao bị gãy do co rút đột ngột; khi mài dụng cụ tiện thép tốc độ cao, cần phải làm mát bằng nước bất cứ lúc nào để tránh lưỡi dao bị ủ. Hướng quay của bánh mài phải từ lưỡi cắt đến hướng của thân dao, nếu không lưỡi cắt sẽ tạo ra khe hở ngoằn ngoèo.
Khi mài, cố gắng tránh đối mặt với bánh mài. Tốt hơn là đứng về phía bánh mài.
