Để kéo dài tuổi thọ của công cụ, cần phải chọn một loại chất lỏng gia công kim loại hợp lý và tối ưu hóa phương pháp xử lý, đặc biệt là đối với các vật liệu khó xử lý. Khi cắt vật liệu khó gia công, chất lỏng cắt chất lượng cao là cần thiết và chi phí của chất lỏng cắt này cũng tương đối đắt. Tuy nhiên, trong quá trình cắt, vật liệu khó gia công thường có ảnh hưởng xấu đến tuổi thọ của dụng cụ. Do đó, rất cần thiết phải chọn một chất lỏng cắt phù hợp để kéo dài hiệu quả tuổi thọ của công cụ và giảm chi phí xử lý. Nguyên nhân trực tiếp gây tổn thương dụng cụ là lực cắt và cắt nhiệt. Do đó, bất kể phương pháp xử lý nào được sử dụng, mục đích cơ bản là giảm thiểu nhiệt độ của đầu dụng cụ của bộ phận cắt và diện tích xử lý của bộ phận, và ngăn chặn sự cứng hóa bề mặt của bộ phận được xử lý. Và nhiệt độ của đầu dụng cụ quá cao để tăng diện tích tản nhiệt và kiểm soát lực cắt.
Giải pháp:
1. Kiểm soát đúng lực cắt và tốc độ cắt
Kiểm soát đúng lực cắt và tốc độ cắt của dụng cụ cũng là một trong những phương tiện hiệu quả nhất để giảm nhiệt độ của khu vực xử lý và kéo dài tuổi thọ của chất lỏng cắt. Khi xử lý các vật liệu khó gia công, cạnh cắt thường được nghiền mịn, và độ sâu cắt và chiều rộng cắt không nên quá lớn. Khi chọn tốc độ tuyến tính cắt, cần xem xét các yếu tố như các loại vật liệu khác nhau, cấu trúc bộ phận và thiết bị xử lý. Nói chung, nếu vật liệu chế biến là hợp kim dựa trên niken, tốc độ đường dây nên được kiểm soát ở 20 đến 50 mét mỗi phút; vật liệu chế biến là hợp kim titan, và tốc độ đường dây nên được kiểm soát ở 30 đến 110 mét mỗi phút; các vật liệu chế biến là thép không gỉ PH, và tốc độ dòng Nó nên được kiểm soát trong phạm vi 50 đến 120 mét mỗi phút.
2. Chọn phương pháp cắt hợp lý
Đối với vật liệu khó gia công, việc lựa chọn các phương pháp cắt khác nhau có sự khác biệt lớn trong thiệt hại của chất lỏng cắt. Bất kể bạn chọn phương pháp cắt nào, nguyên tắc là như nhau, nghĩa là giảm lực cắt và nhiệt độ trong vùng cắt càng nhiều càng tốt. Phương pháp cắt xích lô có thể giảm thiểu diện tích cắt và giảm thiểu góc cắt thực tế của chất lỏng cắt, do đó kéo dài thời gian tản nhiệt của từng răng của dụng cụ và giảm nhiệt độ cắt; phương pháp nội suy xoắn ốc có thể làm cho lượng cắt của mỗi răng tương đối đồng đều , Để tránh lực cắt tập trung vào một vài chiếc răng và đẩy nhanh sự hao mòn, hiệu ứng này rõ ràng nhất ở các góc; và phương pháp cắt thức ăn cao được áp dụng để giảm hiệu quả việc cắt với độ sâu cắt nhỏ hơn và thức ăn lớn hơn. Lực, để nhiệt cắt nhỏ nhất được tạo ra trong quá trình xử lý và khu vực xử lý có nhiệt độ thấp nhất.
3. Đảm bảo phá vỡ chip kịp thời và hiệu quả
Trong gia công kim loại, một lượng lớn nhiệt cắt thường được tạo ra trên chip cắt. Nếu chiều dài của chip có thể được kiểm soát để đảm bảo phá vỡ chip kịp thời và hiệu quả, phần này của nhiệt cắt có thể được lấy đi bởi các chip. Do đó, việc phá vỡ chip là để kiểm soát nhiệt độ cắt. Một cách hiệu quả. Khi xử lý các vật liệu khó xử lý, đặc biệt là trong quá trình nhám, với tiền đề là độ cứng của hệ thống xử lý cho phép, hãy cố gắng làm cho nó bị vỡ chip trong toàn bộ quá trình xử lý. Đồng thời, sử dụng chất lỏng cắt có hiệu suất lắng đọng tốt để lắng và xả các chip cắt, và không để các chip cắt cọ xát vào bề mặt phôi gia công.
4. Chọn chất lỏng cắt phù hợp
Các chất lỏng cắt khác nhau nên được lựa chọn theo yêu cầu của điều kiện gia công và độ chính xác gia công. Đối với gia công tốc độ cao, một lượng lớn nhiệt có thể được tạo ra, chẳng hạn như cắt tốc độ cao, khoan, v.v. Nếu nhiệt được tạo ra không thể lấy đi bởi chất lỏng cắt kịp thời, hiện tượng dính dụng cụ sẽ xảy ra và cạnh tích tụ sẽ bị ảnh hưởng nghiêm trọng. Độ nhám gia công của phôi và tuổi thọ của dụng cụ, và nhiệt cũng có thể làm biến dạng phôi, ảnh hưởng nghiêm trọng đến độ chính xác của phôi. Do đó, việc lựa chọn chất lỏng cắt phải tính đến hiệu suất bôi trơn và làm mát của chính nó. Để hoàn thiện, thật dễ dàng để chọn chất lỏng cắt chống lạnh nhũ hóa hoặc dầu cắt có độ nhớt thấp. Đối với bán hoàn thiện và thô, bạn có thể chọn nồng độ thấp. Chất lỏng cắt chống ma sát nhũ hóa hoặc chất lỏng cắt chống ma sát bán tổng hợp với hiệu suất làm mát tốt.
Đối với quá trình mài, các chip mài rất nhỏ, và rất nhiều nhiệt sẽ được tạo ra trong quá trình mài. Do đó, khi chọn chất lỏng cắt, cần phải xem xét không chỉ hiệu suất bôi trơn và làm mát, mà còn cả khả năng lọc của chất lỏng cắt. Nếu độ nhớt cắt đã chọn quá lớn, các chip không thể lắng đọng hoặc lọc ra ngoài đúng thời gian, thì bề mặt phôi sẽ bị trầy xước khi chất lỏng cắt lưu thông đến khu vực xử lý và kết thúc bề mặt xử lý sẽ bị ảnh hưởng. Do đó, thật dễ dàng để chọn dầu mài chống ma sát có độ nhớt thấp hoặc chất lỏng cắt chống ma sát bán tổng hợp để mài mịn hoặc siêu hoàn thiện, và chất lỏng cắt bán tổng hợp nồng độ thấp hoặc chất lỏng cắt tổng hợp hoàn toàn để mài bán hoàn thiện hoặc thô.
Trong việc lựa chọn chất lỏng cắt, ngoài hiệu suất bôi trơn và làm mát của chất lỏng cắt, hiệu suất chống gỉ, chi phí và bảo trì dễ dàng của chất lỏng cắt cũng nên được xem xét. Dầu cắt rất dễ dàng để chọn một loại dầu gốc có độ nhớt tương đối thấp để thêm các chất phụ gia chống ma sát, để nó có thể đạt được bôi trơn và chống ma sát, nhưng cũng có khả năng làm mát tốt và lọc dễ dàng. Tuy nhiên, vấn đề cắt dầu là điểm chớp cháy thấp, khói nặng trong quá trình cắt tốc độ cao, điểm chớp cháy thấp, hệ số rủi ro cao và biến động nhanh, chi phí sử dụng của người dùng tương ứng cao hơn, vì vậy hãy cố gắng sử dụng hòa tan trong nước khi điều kiện cho phép cắt chất lỏng.
Đối với chất lỏng cắt gốc nước, điều quan trọng hơn là xem xét khả năng chống gỉ của nó. Ngày nay, các chất ức chế rỉ sét nhôm gốc nước thường được sử dụng bao gồm mỡ silicat và phosphate. Đối với phôi đã được lưu trữ trong một thời gian dài giữa các thủ tục, rất dễ sử dụng chất lỏng cắt với chất ức chế rỉ sét loại mỡ phốt phát trong quá trình chế biến.
