Cài đặt công cụ của máy tiện CNC là một kỹ năng quan trọng trong gia công. Độ chính xác của cài đặt công cụ xác định độ chính xác gia công của các bộ phận. Hiệu quả của việc cài đặt công cụ ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu quả xử lý của các bộ phận. Cài đặt công cụ rất quan trọng đối với hoạt động gia công của máy công cụ.
Sau khi bật máy tiện CNC, nó phải trở về 0 (điểm tham chiếu). Mục đích là để thiết lập một điểm chuẩn thống nhất để đo lường, điều khiển và hiển thị vị trí của máy tiện CNC, nghĩa là công cụ quay trở lại điểm gốc của máy công cụ. Điểm gốc của máy công cụ thường ở hành trình dương lớn nhất của dụng cụ. , vị trí của nó được xác định bởi cảm biến vị trí máy.
Sau khi công cụ máy trở về 0, khoảng cách giữa vị trí của công cụ (đầu công cụ) và điểm gốc của máy được cố định. Do đó, để thuận tiện cho việc cài đặt và xử lý công cụ, vị trí của đầu công cụ sau khi công cụ máy trở về 0 có thể được coi là điểm gốc của máy. Cài đặt công cụ là quá trình hoạt động thiết lập hệ tọa độ phôi trong hệ tọa độ máy công cụ của máy công cụ CNC và làm cho điểm gốc của hệ tọa độ phôi trùng với điểm gốc lập trình.
Đo khoảng cách giữa điểm lập trình mũi dao trong hệ tọa độ máy công cụ và gốc gia công theo hướng X và Z bằng các phương pháp cắt thử hoặc không tiếp xúc, đồng thời đặt giá trị vào các tham số máy công cụ và thiết lập hệ tọa độ phôi bằng cách gọi chương trình và điểm cơ sở trong chương trình. Giá trị tọa độ tuyệt đối dựa trên gốc của hệ tọa độ phôi đã thiết lập và đường viền của phần được xử lý.
Xem video để biết cách đặt dao.
Tài liệu video, Wi-Fi nên xem
1. Nguyên lý gá dao
Mục đích của cài đặt công cụ là để thiết lập hệ tọa độ phôi. Nói một cách trực quan, cài đặt công cụ là thiết lập vị trí của phôi trong bàn làm việc của máy công cụ. Trên thực tế, nó là để tìm tọa độ của điểm cài đặt công cụ trong hệ thống tọa độ của máy công cụ.
Đối với máy tiện CNC, trước tiên phải chọn điểm cài đặt công cụ trước khi xử lý. Điểm cài đặt công cụ đề cập đến điểm bắt đầu chuyển động của công cụ so với phôi khi phôi được xử lý bằng máy công cụ CNC. Điểm cài đặt công cụ có thể được đặt trên phôi (chẳng hạn như mốc thiết kế hoặc mốc định vị trên phôi) hoặc có thể được đặt trên đồ gá hoặc máy công cụ. Nếu nó được đặt tại một điểm nhất định trên đồ gá hoặc máy công cụ, thì điểm đó phải phù hợp với mốc định vị của phôi. Bảo tồn các mối quan hệ thứ nguyên với một mức độ chính xác nhất định.
Khi cài đặt công cụ, điểm của điểm ngón tay phải trùng với điểm của điểm cài đặt. Cái gọi là điểm của công cụ đề cập đến điểm tham chiếu định vị của công cụ. Đối với dụng cụ tiện, điểm của điểm dụng cụ là đầu của dụng cụ. Mục đích của cài đặt công cụ là xác định giá trị tọa độ tuyệt đối của điểm cài đặt công cụ (hoặc điểm gốc phôi) trong hệ tọa độ máy công cụ và để đo giá trị độ lệch vị trí công cụ của công cụ. Độ chính xác của việc căn chỉnh điểm dao ảnh hưởng trực tiếp đến độ chính xác gia công.
Trong quá trình xử lý phôi thực tế, việc sử dụng một công cụ thường không thể đáp ứng các yêu cầu xử lý của phôi và thường sử dụng nhiều công cụ để xử lý. Khi sử dụng nhiều công cụ tiện để gia công, vị trí hình học của các điểm đầu công cụ sẽ khác nhau sau khi thay đổi công cụ khi vị trí thay đổi công cụ vẫn giữ nguyên, điều này yêu cầu các công cụ khác nhau để có thể đảm bảo chương trình chạy bình thường.
Để giải quyết vấn đề này, hệ thống CNC của máy công cụ được trang bị chức năng bù vị trí hình học của công cụ. Sử dụng chức năng bù vị trí hình học của dao, chỉ cần đo trước độ lệch vị trí của từng dao so với dao tham chiếu được chọn trước và nhập nó vào hệ thống CNC. Trong số nhóm được chỉ định trong cột hiệu chỉnh tham số công cụ, hãy sử dụng lệnh T trong chương trình xử lý để tự động bù độ lệch vị trí của công cụ trong đường dẫn công cụ. Việc đo độ lệch vị trí của dụng cụ cũng cần được thực hiện thông qua thao tác cài đặt dụng cụ.
hình ảnh
2. Phương pháp cài đặt công cụ
Trong gia công CNC, các phương pháp cài đặt công cụ cơ bản bao gồm phương pháp cắt thử, công cụ cài đặt công cụ và cài đặt công cụ tự động. Bài viết này lấy máy phay CNC làm ví dụ để giới thiệu một số phương pháp cài đặt dao thường được sử dụng.
1. Phương pháp cắt thử và thiết lập dao
Phương pháp này đơn giản và thuận tiện, nhưng nó sẽ để lại vết cắt trên bề mặt phôi và độ chính xác của việc cài đặt dụng cụ thấp. Lấy điểm cài đặt dao (ở đây trùng với điểm gốc của hệ tọa độ phôi) ở tâm bề mặt phôi làm ví dụ để áp dụng phương pháp cài đặt dao song phương.
(1) Cài đặt dao theo hướng x, y.
① Lắp phôi lên bàn làm việc thông qua bộ gá. Khi kẹp, bốn mặt của phôi phải được dành riêng cho cài đặt dụng cụ.
② Khởi động trục chính quay ở tốc độ trung bình, di chuyển bàn và trục chính nhanh chóng, để dụng cụ nhanh chóng di chuyển đến vị trí gần phía bên trái của phôi với một khoảng cách an toàn nhất định, sau đó giảm tốc độ để di chuyển đến gần mặt trái của phôi.
③ Khi tiếp cận phôi, sử dụng thao tác tinh chỉnh (thường là 0.01mm) để tiếp cận, để dụng cụ từ từ tiếp cận phía bên trái của phôi, sao cho dụng cụ vừa chạm vào bề mặt của phôi. phía bên trái của phôi (quan sát, lắng nghe âm thanh cắt, xem vết cắt và xem phoi, miễn là Nếu có tình huống xảy ra, nghĩa là dụng cụ chạm vào phôi), sau đó rút lại 0,01mm. Ghi lại giá trị tọa độ được hiển thị trong hệ tọa độ máy công cụ tại thời điểm này, chẳng hạn như -240.500.
④Thu dao dọc theo hướng dương z, vươn lên trên bề mặt phôi, tiếp cận mặt phải của phôi theo cách tương tự và ghi lại giá trị tọa độ được hiển thị trong hệ tọa độ máy công cụ tại thời điểm này, chẳng hạn như -340 .500.
⑤Theo đó, có thể thu được rằng giá trị tọa độ của điểm gốc của hệ tọa độ phôi trong hệ tọa độ máy công cụ là {-240.500 plus (-340.500)}/{{4 }}.500.
⑥Tương tự, có thể đo giá trị tọa độ của điểm gốc của hệ tọa độ phôi trong hệ tọa độ máy công cụ.
(2) Cài đặt công cụ hướng Z.
①Di chuyển nhanh dụng cụ phía trên phôi gia công.
② Khởi động trục chính để quay ở tốc độ trung bình, di chuyển nhanh bàn gia công và trục chính, để dụng cụ di chuyển nhanh đến vị trí gần bề mặt trên của phôi với một khoảng cách an toàn nhất định, sau đó di chuyển ở tốc độ thấp hơn để bề mặt cuối của dụng cụ gần với bề mặt trên của phôi.
③ Khi tiếp cận phôi, sử dụng thao tác tinh chỉnh (thường là 0.01mm) để tiếp cận, sao cho mặt cuối của dụng cụ từ từ tiếp cận bề mặt phôi (lưu ý rằng khi dụng cụ đặc biệt là phần cuối máy nghiền, tốt nhất là cắt dao ở mép phôi, khu vực mà mặt cuối của dụng cụ chạm vào bề mặt phôi nhỏ hơn hình bán nguyệt, cố gắng không tạo lỗ tâm của máy nghiền cuối dưới bề mặt của phôi), sao cho mặt cuối của dụng cụ vừa chạm vào bề mặt trên của phôi, sau đó nâng trục lên một lần nữa, lúc này ghi lại giá trị z trong hệ tọa độ máy công cụ, -140.400 , thì giá trị tọa độ của gốc tọa độ hệ phôi gia công W trong hệ tọa độ máy công cụ là -140.400.
(3) Nhập các giá trị x, y, z đo được vào địa chỉ lưu trữ G5* của hệ tọa độ phôi gia công của máy công cụ (thường sử dụng mã G54~G59 để lưu trữ các tham số cài đặt công cụ).
(4) Vào chế độ nhập bảng điều khiển (MDI), nhập "G5*", nhấn nút bắt đầu (ở chế độ tự động), chạy G5* để nó hoạt động.
(5) Kiểm tra xem cài đặt dao có chính xác không.
2. Máy đo cảm biến, trục gá tiêu chuẩn, phương pháp cài đặt dao đo khối
Phương pháp này tương tự như phương pháp cài đặt dụng cụ cắt thử nghiệm, ngoại trừ trục chính không quay trong khi cài đặt dụng cụ và thước đo rãnh (hoặc trục gá tiêu chuẩn, thước đo khối) được thêm vào giữa dụng cụ và phôi. Theo cách này, độ dày của thước đo cảm biến sẽ được trừ khỏi tọa độ. Vì trục chính không cần quay để cắt nên phương pháp này sẽ không để lại dấu vết trên bề mặt phôi, nhưng độ chính xác của việc cài đặt dụng cụ không đủ cao.
3. Phương pháp cài đặt công cụ sử dụng các công cụ như công cụ tìm cạnh, thanh lệch tâm và bộ định vị trục
Các bước thao tác tương tự như phương pháp cắt thử và cài đặt dụng cụ, ngoại trừ việc dụng cụ được thay đổi thành công cụ tìm cạnh hoặc thanh lệch tâm, đây là phương pháp được sử dụng phổ biến nhất. Hiệu quả cao, có thể đảm bảo độ chính xác của cài đặt công cụ. Phải cẩn thận khi sử dụng dụng cụ tìm cạnh sao cho phần bi thép tiếp xúc nhẹ với phôi. Đồng thời, phôi được xử lý phải là chất dẫn điện tốt và mặt phẳng tham chiếu định vị có độ nhám bề mặt tốt. Bộ thiết lập trục z thường được sử dụng cho các phương pháp thiết lập công cụ truyền (gián tiếp).
hình ảnh
4. Phương pháp cài đặt dao truyền (gián tiếp)
Thường cần phải sử dụng nhiều hơn một con dao để xử lý phôi. Chiều dài của con dao thứ hai khác với chiều dài của con dao thứ nhất và nó cần được điều chỉnh lại về không. Tuy nhiên, đôi khi điểm 0 được xử lý và không thể truy xuất trực tiếp. Nó được phép làm hỏng bề mặt đã xử lý và một số công cụ hoặc trường hợp không dễ dàng đặt trực tiếp công cụ. Lúc này có thể sử dụng phương pháp đổi gián tiếp.
(1) Đối với con dao đầu tiên
① Đối với con dao đầu tiên, trước tiên vẫn sử dụng phương pháp cắt thử, phương pháp đo rãnh, v.v. Ghi lại tọa độ máy công cụ z1 của điểm gốc phôi tại thời điểm này. Sau khi công cụ đầu tiên được xử lý, dừng trục chính.
② Đặt bộ gá dụng cụ lên bề mặt phẳng của bàn máy công cụ (chẳng hạn như bề mặt lớn của bàn kẹp).
③Ở chế độ tay quay, sử dụng tay quay để di chuyển bàn làm việc đến vị trí phù hợp, di chuyển trục xoay xuống, nhấn phần trên cùng của thiết bị cài đặt công cụ bằng phần dưới của dao và con trỏ trên mặt số sẽ xoay, tốt nhất là trong vòng một vòng tròn và ghi lại trục tại thời điểm này. Đặt chỉ báo của thiết bị và xóa trục tọa độ tương đối về 0.
④ Nâng trục chính và tháo dao đầu tiên.
(2) Chống lại con dao thứ hai.
① Lắp dao thứ hai.
②Ở chế độ quay tay, di chuyển trục xoay xuống dưới, dùng đầu dưới của dao ấn vào phần trên của thiết bị cài đặt dao, con trỏ quay số sẽ quay và con trỏ chỉ vào cùng một vị trí hiển thị A như con dao đầu tiên.
③Ghi lại giá trị z0 (có dấu) tương ứng với tọa độ tương đối của trục tại thời điểm này.
④ Nâng trục xoay và tháo bộ gá dao.
⑤ Thêm z0 (có dấu cộng hoặc dấu trừ) vào dữ liệu tọa độ z1 trong G5* của dao đầu tiên ban đầu để có tọa độ mới.
⑥Tọa độ mới này là tọa độ thực tế của máy công cụ tương ứng với điểm gốc phôi của công cụ thứ hai được tìm thấy và nhập nó vào tọa độ làm việc G5* của công cụ thứ hai, sao cho điểm 0 của công cụ thứ hai được đặt . Các dao khác được đặt theo cách tương tự như dao thứ hai.
Lưu ý: Nếu một số công cụ sử dụng cùng một G5*, thì nên thay đổi bước ⑤ và ⑥ để lưu z0 trong tham số độ dài của công cụ Số 2 và gọi hiệu chỉnh chiều dài công cụ G43H02 khi sử dụng công cụ thứ hai để gia công .
hình ảnh
5. Phương pháp cài đặt dao trên cùng
(1) Cài đặt dao theo hướng x, y.
① Lắp phôi lên bàn máy thông qua bộ gá và lắp lại bằng phần trên.
②Nhanh chóng di chuyển bàn làm việc và trục chính, để mũi di chuyển đến gần đỉnh của phôi, tìm điểm trung tâm của đường phôi và di chuyển với tốc độ giảm để mũi tiếp cận nó.
③Sử dụng thao tác tinh chỉnh để làm cho đầu từ từ tiếp cận điểm giữa của đường phôi cho đến khi điểm đầu được căn chỉnh với điểm giữa của đường phôi và ghi lại các giá trị tọa độ x và y trong hệ tọa độ máy công cụ tại thời điểm này thời gian.
(2) Tháo phần trên, lắp dao phay và sử dụng các phương pháp cài đặt dụng cụ khác như phương pháp cắt thử, phương pháp đo cảm biến, v.v. để thu được giá trị tọa độ trục z.
6. Phương pháp cài đặt dao đồng hồ đo (hoặc đồng hồ đo quay số)
Phương pháp cài đặt công cụ chỉ báo quay số (hoặc đồng hồ đo quay số) (thường được sử dụng để cài đặt công cụ của phôi tròn)
(1) Cài đặt dao theo hướng x, y.
Lắp thanh chỉ báo quay số trên tay cầm dụng cụ hoặc gắn đế từ tính của chỉ báo quay số vào ống bọc trục chính, di chuyển bàn làm việc sao cho đường tâm của trục chính (tức là tâm của dụng cụ) được di chuyển xấp xỉ đến trung tâm của phôi và điều chỉnh bệ từ Điều chỉnh độ dài và góc của thanh ống lồng sao cho điểm tiếp xúc của chỉ báo quay số chạm vào bề mặt ngoại vi của phôi, (con trỏ quay khoảng {{0}}. 1mm) xoay từ từ trục chính bằng tay, để tiếp điểm của chỉ báo quay số quay dọc theo bề mặt ngoại vi của phôi, quan sát Chuyển động dễ dàng của con trỏ của chỉ báo quay số, từ từ di chuyển trục và trục của bàn làm việc, và sau nhiều lần lặp lại, con trỏ của chỉ báo quay số về cơ bản ở cùng một vị trí khi trục chính được quay (khi đầu quay một vòng tròn, bước nhảy của con trỏ nằm trong lỗi cài đặt công cụ cho phép, chẳng hạn như 0,02mm), có thể coi tâm của trục chính là trục và gốc tọa độ của trục.
(2) Tháo chỉ báo quay số và lắp dao phay, đồng thời sử dụng các phương pháp cài đặt dao khác như phương pháp cắt thử, phương pháp thước đo rãnh, v.v. để thu được giá trị tọa độ trục z.
7. Phương pháp cài đặt công cụ đặc biệt
Phương pháp cài đặt dụng cụ truyền thống có nhược điểm là kém an toàn (chẳng hạn như cài đặt dụng cụ đo cảm biến, dễ làm hỏng đầu dao), tốn nhiều thời gian của máy (chẳng hạn như thời gian cắt lặp đi lặp lại để thử cắt), và có nhược điểm là sai số ngẫu nhiên lớn do con người gây ra. Nó không thể thích ứng với nhịp điệu của gia công CNC và không có lợi cho chức năng của máy công cụ CNC. Sử dụng một thiết bị cài đặt công cụ đặc biệt để cài đặt công cụ có ưu điểm là độ chính xác cài đặt công cụ cao, hiệu quả cao và an toàn tốt. Nó đơn giản hóa công việc cài đặt công cụ tẻ nhạt được đảm bảo bằng kinh nghiệm và đảm bảo hiệu quả cao và độ chính xác cao của máy công cụ CNC. Nó đã trở thành một công cụ đặc biệt không thể thiếu cho việc gá đặt dao trên máy gia công CNC.
