1. Kiểm soát thiết kế khuôn mẫu
1. Trước hết, chúng ta phải hiểu đầy đủ về cấu trúc khuôn, vật liệu, độ cứng, độ chính xác và các yêu cầu kỹ thuật khác của người dùng, bao gồm cả tỷ lệ co ngót của vật liệu nhựa được tạo thành có chính xác hay không, kích thước 3D của sản phẩm có hoàn chỉnh hay không và tiến hành hợp lý hay không phân tích xử lý.
2. Xem xét đầy đủ những nơi ảnh hưởng đến vẻ ngoài của sản phẩm ép phun, chẳng hạn như khoang co ngót, vết chảy, góc nháp, đường hàn và vết nứt.
3. Đơn giản hóa phương pháp xử lý khuôn càng nhiều càng tốt mà không cản trở chức năng sản phẩm và hình dạng mẫu của bộ phận đúc phun.
4. Việc lựa chọn bề mặt phân chia có phù hợp hay không, việc xử lý khuôn, tạo hình và gỡ lỗi của các bộ phận đã tạo hình phải được lựa chọn cẩn thận.
5. Phương pháp đẩy có phù hợp hay không, có sử dụng thanh đẩy, tấm tước, ống bọc đẩy hay các phương pháp khác hay không và vị trí của thanh đẩy và tấm tước có phù hợp hay không.
6. Việc sử dụng cơ chế kéo lõi bên có phù hợp hay không, hành động có linh hoạt và đáng tin cậy hay không và không bị đình trệ.
7. Phương pháp kiểm soát nhiệt độ nào phù hợp hơn đối với các sản phẩm nhựa, hệ thống tuần hoàn cấu trúc nào được sử dụng cho dầu kiểm soát nhiệt độ, nước kiểm soát nhiệt độ, chất làm mát, v.v., và kích thước, số lượng và vị trí của các lỗ làm mát có phù hợp hay không.
8. Hình thức của cổng, kích thước của kênh nguyên liệu và cổng cấp liệu, vị trí và kích thước của cổng có phù hợp hay không.
9. Ảnh hưởng của biến dạng xử lý nhiệt của các mô-đun và lõi khuôn khác nhau và việc lựa chọn các bộ phận tiêu chuẩn có phù hợp hay không.
10. Lượng phun, áp suất phun và lực kẹp của máy ép phun có đủ hay không, vòi phun R, đường kính lỗ của ống bọc ống phun, v.v. có khớp đúng hay không.
Việc phân tích và chuẩn bị toàn diện các khía cạnh này cần được kiểm soát chặt chẽ từ giai đoạn ban đầu của sản phẩm.
các
Thứ hai, kiểm soát quá trình sản xuất
Mặc dù chúng ta đã cân nhắc và sắp xếp đầy đủ trong giai đoạn thiết kế, nhưng trong thực tế sản xuất sẽ vẫn còn nhiều vướng mắc và khó khăn. Chúng ta phải cố gắng hết sức để đáp ứng ý định ban đầu của thiết kế trong sản xuất và tìm ra hiệu quả hơn, tiết kiệm hơn và hợp lý hơn trong quá trình xử lý thực tế. phương tiện quá trình.
1. Chọn thiết bị máy công cụ tiết kiệm và thích ứng cho các giải pháp xử lý 2D và 3D.
2. Dụng cụ và đồ gá phù hợp cũng có thể được xem xét để chuẩn bị phụ trợ trong sản xuất, và việc sử dụng hợp lý dụng cụ cắt có thể ngăn các bộ phận sản phẩm bị biến dạng, ngăn các bộ phận sản phẩm dao động về tốc độ co ngót, ngăn các bộ phận sản phẩm bị biến dạng và biến dạng, cải thiện độ chính xác của sản xuất khuôn, giảm các lỗi nhỏ, ngăn ngừa những thay đổi về độ chính xác của khuôn, v.v., một loạt các yêu cầu và giải pháp của quy trình sản xuất.
3. Dưới đây là những lý do dẫn đến lỗi kích thước của các bộ phận được tạo thành của Hiệp hội Nhựa Anh (BPF) và phân phối tỷ lệ:
A: Lỗi sản xuất khuôn là khoảng 1/3, B lỗi do mài mòn khuôn là 1/6C, lỗi do tỷ lệ co ngót không đồng đều của bộ phận được tạo thành là khoảng 1/3 và lỗi do sự không nhất quán giữa các khuôn gây ra. tỷ lệ hao hụt được xác định trước và tỷ lệ hao hụt thực tế là khoảng 1/3 1/6
các
Tổng lỗi=A cộng B cộng C cộng D, do đó có thể thấy rằng dung sai sản xuất của khuôn phải nhỏ hơn 1/3 dung sai kích thước của bộ phận được tạo hình, nếu không sẽ khó cho khuôn để đảm bảo kích thước hình học của phần hình thành.
3. Thông thường kiểm soát sản xuất
Sự dao động về kích thước hình học sau khi các bộ phận bằng nhựa được hình thành là một vấn đề phổ biến và đó là một hiện tượng thường xảy ra:
1. Kiểm soát nhiệt độ vật liệu và nhiệt độ khuôn. Các nhãn hiệu nhựa khác nhau phải có các yêu cầu về nhiệt độ khác nhau. Vật liệu nhựa có tính lưu động kém và sử dụng nhiều hơn hai loại hỗn hợp sẽ có các tình huống khác nhau. Vật liệu nhựa nên được kiểm soát ở dòng chảy tốt nhất. Điều này thường dễ thực hiện trong phạm vi giá trị, nhưng việc kiểm soát nhiệt độ khuôn phức tạp hơn. Hình dạng hình học khác nhau, kích thước và tỷ lệ độ dày thành của các bộ phận được tạo hình khác nhau có những yêu cầu nhất định đối với hệ thống làm mát. Nhiệt độ khuôn phần lớn Kiểm soát thời gian hồi chiêu;
Do đó, hãy cố gắng giữ khuôn ở nhiệt độ thấp cho phép để rút ngắn chu kỳ phun và nâng cao hiệu quả sản xuất. Nếu nhiệt độ khuôn thay đổi, tốc độ co ngót cũng sẽ thay đổi, nhiệt độ khuôn sẽ ổn định và độ chính xác của kích thước cũng sẽ ổn định. Các khuyết tật như biến dạng, độ bóng kém và các điểm làm mát làm cho tính chất vật lý của nhựa ở trạng thái tốt nhất. Tất nhiên, có một quá trình gỡ lỗi, đặc biệt là các bộ phận đúc nhiều khoang phức tạp hơn. Do đó, nhiệt độ khuôn không thể thay đổi tùy ý trong quá trình sản xuất và cài đặt nhiệt độ khuôn phải nằm trong phạm vi nhiệt độ khuyến nghị của vật liệu.
2. Điều chỉnh và kiểm soát áp suất, khí thải:
Áp suất phun phù hợp và sự phù hợp của lực kẹp phải được xác định khi khuôn được gỡ lỗi. Không khí trong khoảng trống được hình thành bởi khoang khuôn và lõi và khí do nhựa tạo ra phải được thải ra khỏi khuôn qua rãnh xả, chẳng hạn như khí thải. Nếu không khí không mịn, sẽ không đủ chất làm đầy, dẫn đến mối hàn vết hoặc vết bỏng; bức tranh
Ba lỗi hình thành này thỉnh thoảng xuất hiện trong cùng một phần. Khi có một bức tường dày xung quanh phần có thành mỏng của bộ phận được tạo hình, các vết co ngót sẽ xuất hiện khi nhiệt độ khuôn quá thấp và vết cháy sẽ xuất hiện khi nhiệt độ khuôn quá cao. Thông thường sẽ có các vết hàn tại vị trí cháy cùng một lúc, và các rãnh thoát khí thường bị bỏ qua, và nói chung là ở trạng thái nhỏ, vì vậy nói chung, miễn là không tạo ra các vệt; Các khe thông gió lớn hơn để khí đi qua vai có thể nhanh chóng thoát ra khỏi khuôn. Nếu có nhu cầu đặc biệt, nên mở một khe xả trên chốt đẩy. Lý do là như nhau. Thứ nhất, không có đèn flash, và thứ hai, không khí được thoát ra Miễn là nó hoạt động tốt, nó sẽ hoạt động.
Độ sâu của vai xả phải càng sâu càng tốt, phía sau vai có rãnh thông gió cỡ lớn để khí đi qua vai có thể nhanh chóng thải ra khỏi khuôn. Lý do là như nhau, một là không có đèn flash, hai là không khí có thể thoát ra nhanh chóng và có thể đạt được hiệu quả tốt.
3. Kiểm soát hình dạng bổ sung của kích thước các bộ phận đúc phun
Do sự khác biệt về hình dạng và kích thước của một số bộ phận bằng nhựa, biến dạng và cong vênh sẽ xảy ra trong các tình huống khác nhau với sự thay đổi nhiệt độ và tổn thất áp suất sau khi tháo khuôn. Tại thời điểm này, một số đồ đạc phụ trợ có thể được điều chỉnh để thực hiện các biện pháp khắc phục kịp thời và nhanh chóng, và sau khi nó được làm mát và định hình một cách tự nhiên, có thể đạt được hiệu quả điều chỉnh và hiệu chỉnh tốt hơn. Nếu việc quản lý chặt chẽ được đảm bảo trong suốt quá trình ép phun, kích thước của các bộ phận đúc phun sẽ được kiểm soát lý tưởng.
