Co rút nhựa là một vấn đề liên quan đến co rút nhựa.
1. Co rút nhựa xảy ra theo bốn cách: co rút nhiệt, co rút thay đổi pha, co rút định hướng, co rút nén và phục hồi đàn hồi. Quá trình co ngót bao gồm ba phần: co ngót trước khi đông cứng cổng, co ngót làm mát và co ngót sau khi đúc.
2. Nguyên nhân chính gây co ngót: 1. Khối lượng phun không đủ 2. Nhiệt độ nóng chảy quá cao 3. Áp suất phun và giữ không đủ 4. Thời gian phun và giữ không đủ 5. Tốc độ phun quá cao 6. Nhiệt độ khuôn không đúng
3. Nguyên nhân chính gây co ngót: 1. Lượng phun không đủ 2. Áp suất phun quá thấp 3. Tốc độ phun không đúng 4. Nhiệt độ khuôn thấp
4. Các bộ phận đúc phun không đủ nhựa hoặc độ bão hòa khuôn không đầy đủ
Phân tích nguyên nhân: Nhựa nóng chảy không lấp đầy hoàn toàn khoang khuôn. Chất liệu nhựa có tính lưu động kém.
Giải pháp: Sản phẩm không được khớp đúng cách với máy ép phun, hoặc khả năng làm dẻo hoặc lượng phun của máy không đủ. Nhiệt độ vật liệu và khuôn quá thấp khiến nhựa khó chảy dưới áp suất dòng điện. Tốc độ phun quá chậm và áp suất giữ hoặc áp suất giữ quá thấp. Sự nóng chảy nhựa không đủ và tính lưu động kém dẫn đến tổn thất áp suất phun đáng kể. Tăng số lượng cổng, sắp xếp các cổng hợp lý, tránh lấp đầy nhiều khoang không đồng đều. Giếng lạnh được dự trữ không đủ hoặc không đúng cách trong các rãnh dẫn sẽ tạo điều kiện cho sên lạnh xâm nhập vào khoang, cản trở dòng nhựa thông thường và tăng số lượng túi sên lạnh. Vòi phun, đường dẫn và cổng quá nhỏ và đường dẫn dòng chảy quá dài dẫn đến lực cản đổ đầy nhựa quá mức. Hệ thống thông hơi khuôn kém khiến không khí thoát ra ngoài.
5. Bùng nổ
Phân tích nguyên nhân: Điều này xảy ra khi nhựa nóng chảy chảy vào bề mặt phân khuôn hoặc bề mặt tiếp xúc hạt dao. Lực kẹp đủ có thể tạo ra một màng nhựa thừa ở điểm nối của đường dẫn chính và đường dẫn nhánh.
Giải pháp: Lực kẹp không đủ cho phép nhựa áp suất cao -được bơm vào khoang tạo ra khe hở giữa bề mặt phân chia hoặc bề mặt tiếp xúc hạt dao, khiến nhựa nóng chảy tràn vào khe hở này. Khuôn (mặt cố định) chưa tiếp xúc hoàn toàn với đầu phun của máy, tạo ra khe hở giữa khuôn đực và khuôn cái. (Không siết chặt) Nhiệt độ khuôn ảnh hưởng đến hệ thống kẹp trục khuỷu. Cải thiện độ bền và độ song song của trục lăn khuôn. Ống dẫn hướng khuôn bị mòn, tấm lắp khuôn bị hỏng hoặc thanh giằng (thanh lõi) không đủ chắc chắn và bị cong khiến bề mặt phân khuôn bị dịch chuyển. Vật lạ bám vào bề mặt phân chia. Rãnh thông hơi quá sâu. Hình chiếu khoang quá lớn, nhiệt độ nhựa quá cao hoặc áp suất quá cao.
6. Độ co ngót và lỗ rỗng bề mặt
Phân tích nguyên nhân: Xảy ra hiện tượng sụt lún bề mặt. Những hiện tượng này xảy ra do sự co rút thể tích của nhựa và thường thấy ở những khu vực dày, chẳng hạn như các gân hoặc ở điểm nối giữa cột và bề mặt. Những bong bóng chân không này hình thành trong quá trình làm mát ở vùng dày của bộ phận do co rút thể tích được gọi là khoảng trống. Khi không khí, hơi ẩm và các khí dễ bay hơi xâm nhập vào nhựa nóng chảy trong quá trình ép phun, các lỗ rỗng tạo thành được gọi là bong bóng.
Biện pháp đối phó: Tăng kích thước cổng và đường dẫn để đảm bảo áp suất hiệu quả đến các khu vực dày nhất của bộ phận đúc. Điều chỉnh vị trí cổng nếu cần thiết. Tăng áp lực giữ và thời gian giữ. Tăng tốc độ làm đầy để đạt được độ nén hoàn toàn trước khi nhựa nguội và đông đặc lại. Quá trình chuyển đổi từ áp suất phun sang áp suất giữ quá nhanh. Làm mượt mà quá trình chuyển đổi độ dày và cải thiện hiệu quả làm mát ở khu vực này. Làm khô hoàn toàn các viên trước để loại bỏ độ ẩm. Việc đặt nhiệt độ thùng thích hợp để ngăn chặn việc tạo ra khí phân hủy từ nhựa có thể ngăn chặn việc tạo ra khí một cách hiệu quả. Sử dụng vít hoặc máy nhỏ hơn để tránh vít bị cắt quá mức. Tăng áp suất ngược để cho khí thoát ra khỏi thùng. Giảm tốc độ nạp một cách thích hợp để có đủ thời gian cho khí thoát ra ngoài.
7. Vệt Bạc (Xịt, Bắn Nước)
Phân tích nguyên nhân: Các vệt màu trắng bạc-xuất hiện trên hoặc gần bề mặt của bộ phận, dọc theo hướng dòng nhựa. Các vệt bạc thường được gây ra bởi sự bốc hơi của hơi ẩm hoặc chất dễ bay hơi trong nhựa hoặc hơi ẩm bám trên bề mặt khuôn. Không khí bị cuốn vào vít máy ép phun cũng có thể tạo ra các vệt bạc. Tạp chất vật chất.
Biện pháp đối phó: Nhựa chứa hơi ẩm, chất dễ bay hơi hoặc chưa được sấy khô đầy đủ. Chất dẻo nóng chảy quá nóng hoặc đọng lại trong thùng quá lâu, phân hủy và tạo ra một lượng lớn khí. Khí thải không hoàn toàn này trong quá trình đông đặc sẽ tạo ra các vệt bạc. Nhiệt độ khuôn quá thấp khiến nhựa nóng chảy đông đặc nhanh dẫn đến khí thải không hoàn toàn. Dầu, hơi ẩm hoặc chất giải phóng khuôn bám vào bề mặt khuôn sẽ bay hơi thành trạng thái khí, hóa lỏng khi nhựa nóng chảy nguội đi và đông đặc lại. Không khí bị cuốn vào vít. Nếu phần dưới của phễu không được làm mát đủ, nhiệt độ ở phía phễu thấp, tạo ra sự chênh lệch nhiệt độ với thùng. Các hạt nhựa thường làm xước vít dẫn đến bị cuốn khí. Khí thải kém trong giai đoạn phun đầu tiên. Nhựa nóng chảy đông cứng nhanh chóng trong giai đoạn phun ban đầu, dẫn đến khí thải không hoàn toàn và các vệt bạc. Áp suất phun quá cao hoặc tốc độ phun quá nhanh. Khi độ dày của khuôn thay đổi đáng kể, nhựa nén nóng chảy trong dòng chảy sẽ bị giảm áp và giãn nở nhanh chóng. Khí phân hủy bay hơi hóa lỏng khi tiếp xúc với khoang khuôn.
8. Vết cháy và vết khí
Phân tích nguyên nhân: Các vết cháy thường đề cập đến sự đổi màu trên bề mặt bộ phận do sự xuống cấp của nhựa và sự xuất hiện màu đen ở cuối quá trình đổ đầy khuôn. Vết cháy xảy ra khi không khí bị mắc kẹt trong khoang khuôn không thoát ra nhanh chóng trong quá trình đổ nhựa nóng chảy (không khí bị mắc kẹt), dẫn đến bị nén và nhiệt độ tăng đáng kể, làm cháy vật liệu. Điều này cho thấy khả năng thông gió kém.
Giải pháp: Tăng cường thông gió ở khu vực bị kẹt để xả khí kịp thời. Giảm áp suất phun, nhưng lưu ý rằng việc giảm áp suất cũng sẽ làm chậm tốc độ phun, điều này có thể dễ dàng dẫn đến vết chảy và vết hàn.
1. Sử dụng quá trình đổ đầy có kiểm soát nhiều{1}}giai đoạn và sử dụng phương pháp giảm tốc nhiều giai đoạn- ở cuối quá trình đúc để tạo điều kiện thuận lợi cho việc thoát khí.
2. Sử dụng bơm chân không để hút không khí ra khỏi khoang, đảm bảo làm đầy chân không. Làm sạch các khe thông gió để tránh tắc nghẽn.
3. Cổng quá mỏng hoặc quá dài có thể khiến nhựa bị xuống cấp. Rãnh thông hơi, lỗ thông hơi, v.v.
9. Dấu hiệu dòng chảy bề mặt và gợn sóng nước
Phân tích nguyên nhân: Dấu vết dòng chảy là dấu vết của dòng chảy nhựa nóng chảy, xuất hiện dưới dạng các vệt và sóng tập trung ở cổng. Vô số đường mảnh vuông góc với dòng chảy xuất hiện trên bề mặt, tạo ra các gợn sóng tương tự như dấu vân tay trên bề mặt sản phẩm.
Biện pháp khắc phục: Vết chảy là do dòng nhựa nóng chảy ban đầu vào khoang khuôn nguội quá nhanh, tạo ra ranh giới giữa nó và dòng tiếp theo. Vật liệu lạnh còn sót lại ở đầu vòi phun của máy ép phun trực tiếp vào khoang khuôn có thể gây ra vết chảy. Vết chảy xuất hiện khi nhiệt độ nóng chảy của nhựa thấp và độ nhớt tăng lên. Nhiệt độ khuôn thấp sẽ loại bỏ một lượng nhiệt lớn từ nhựa nóng chảy, khiến nhiệt độ nóng chảy giảm xuống và độ nhớt tăng lên, dẫn đến vết chảy. Tốc độ phun chậm làm cho nhiệt độ nóng chảy của nhựa giảm xuống và độ nhớt tăng lên, dẫn đến vết chảy. Trong quá trình đổ đầy khuôn, nhiệt độ của nhựa nóng chảy trong khoang giảm xuống khiến nó đổ đầy ở độ nhớt cao. Nhựa nóng chảy tiếp xúc với bề mặt khuôn được ép ở trạng thái bán đông đặc, tạo ra nhiều đường thẳng đứng trên bề mặt, dẫn đến các gợn sóng tương tự như dấu vân tay trên bộ phận. Khi nhiệt độ nhựa nóng chảy giảm xuống hơn nữa, nó sẽ đông cứng lại trước khi được lấp đầy hoàn toàn, gây ra hiện tượng đổ đầy. Các gợn sóng thường xuất hiện gần các cạnh của chi tiết và ở cuối quá trình điền đầy.
10. Dấu thấm nước (Vết hàn) và Dấu phun nước (Vết rắn)
Phân tích nguyên nhân: Khi khuôn sử dụng nhiều cổng để tạo cổng, mặt trước dòng chảy của nhựa sẽ hợp nhất. Mặt trước dòng chảy cũng có thể được chia làm hai bởi các lỗ và vật cản. Độ dày thành không đồng đều cũng có thể gây ra vết hàn. Nhựa nóng chảy đi qua cổng với tốc độ cao, trực tiếp đi vào khoang, đông đặc lại khi tiếp xúc với bề mặt khoang, sau đó bị nhựa nóng chảy tiếp theo đẩy ra ngoài, để lại vết ngoằn ngoèo. Với cổng phụ, vết phun có nhiều khả năng xảy ra hơn khi không có hoặc không đủ diện tích lưu giữ vật liệu sau khi nhựa đi qua cổng.
Giải pháp: Giảm số lượng cổng. Thêm giếng tràn vật liệu gần mối hàn, di chuyển đường hàn đến giếng tràn và sau đó loại bỏ nó. Điều chỉnh vị trí cổng. Thay đổi vị trí và số lượng cổng để di dời đường hàn. Tăng cường thông gió trong khu vực đường hàn để nhanh chóng thoát khí và các chất dễ bay hơi. Tăng nhiệt độ vật liệu và khuôn để tăng cường tính lưu động của nhựa và tăng nhiệt độ vật liệu trong quá trình nung chảy. Tăng áp suất phun và tăng kích thước của hệ thống cổng một cách thích hợp. Tăng tốc độ tiêm. Rút ngắn khoảng cách giữa cổng và khu vực hàn. Rút ngắn khoảng cách giữa cổng và khu vực hàn. Giảm việc sử dụng chất tách khuôn. Điều chỉnh vị trí cổng sao cho nhựa nóng chảy chạm vào chốt hoặc tường sau khi đi qua cổng. Thay đổi loại cổng để sử dụng cổng chồng lên nhau hoặc cổng vấu và cung cấp đủ diện tích lưu giữ vật liệu trong khu vực cổng. Điều này có thể làm chậm tốc độ phun ban đầu của nhựa nóng chảy. Tăng độ dày cổng/diện tích mặt cắt ngang{14}}để cho phép dòng chảy phía trước hình thành ngay lập tức. Tăng nhiệt độ khuôn để tránh vật liệu đông cứng nhanh.
