Độ chính xác gia công đề cập đến mức độ phù hợp giữa ba thông số hình học về kích thước, hình dạng và vị trí thực tế của bề mặt của bộ phận sau khi gia công và các thông số hình học lý tưởng mà bản vẽ yêu cầu. Các thông số hình học lý tưởng cho kích thước là kích thước trung bình; đối với hình học bề mặt, chúng là các đường tròn, hình trụ, mặt phẳng, hình nón và đường thẳng tuyệt đối; đối với các vị trí tương đối giữa các bề mặt, chúng là độ song song tuyệt đối, độ thẳng đứng, độ đồng trục, tính đối xứng, v.v. Độ lệch giữa các tham số hình học thực tế của bộ phận và các tham số hình học lý tưởng được gọi là sai số gia công.
Giới thiệu về độ chính xác gia công
Độ chính xác gia công chủ yếu được sử dụng để đo mức độ sản phẩm sản xuất. Độ chính xác gia công và sai số gia công đều là những thuật ngữ để đánh giá các thông số hình học của bề mặt gia công. Độ chính xác gia công được đo bằng cấp dung sai. Giá trị cấp càng nhỏ thì độ chính xác càng cao; lỗi gia công được thể hiện bằng giá trị số. Giá trị số càng lớn thì sai số càng lớn. Độ chính xác gia công cao có nghĩa là sai số gia công nhỏ và ngược lại.
Có 20 cấp dung sai từ IT01, IT0, IT1, IT2, IT3 đến IT18. Trong số đó, IT01 chỉ ra rằng bộ phận đó có độ chính xác gia công cao nhất và IT18 chỉ ra rằng bộ phận đó có độ chính xác gia công thấp nhất. Nói chung, IT7 và IT8 có độ chính xác gia công ở mức trung bình.
Các thông số thực tế thu được bằng bất kỳ phương pháp xử lý nào sẽ không chính xác tuyệt đối. Từ chức năng của bộ phận, miễn là lỗi xử lý nằm trong phạm vi dung sai mà bản vẽ bộ phận yêu cầu, độ chính xác xử lý được coi là được đảm bảo.
Click để nhận miễn phí 10G hướng dẫn lập trình CNC
Sự khác biệt giữa độ chính xác và độ chính xác: 1. Độ chính xác đề cập đến mức độ gần gũi giữa kết quả đo thu được và giá trị thực. Độ chính xác đo cao có nghĩa là lỗi hệ thống nhỏ. Tại thời điểm này, giá trị trung bình của dữ liệu đo được sai lệch ít hơn so với giá trị thực, nhưng dữ liệu bị phân tán, nghĩa là kích thước của lỗi ngẫu nhiên là không rõ ràng.
2. Độ chính xác đề cập đến độ tái lập và tính nhất quán giữa các kết quả thu được bằng các phép đo lặp lại sử dụng cùng một mẫu dự phòng. Có thể có độ chính xác cao nhưng độ chính xác không chính xác. Ví dụ: ba kết quả thu được khi đo với chiều dài 1mm lần lượt là 1,051mm, 1,053 và 1,052. Mặc dù chúng có độ chính xác cao nhưng chúng không chính xác.
Độ chính xác cho biết độ chính xác của kết quả đo và độ chính xác cho biết độ lặp lại và độ tái lập của kết quả đo. Độ chính xác là điều kiện tiên quyết cho độ chính xác.
Nội dung liên quan 1. Độ chính xác về kích thước đề cập đến mức độ phù hợp giữa kích thước thực tế của bộ phận sau khi xử lý và tâm dải dung sai của kích thước bộ phận.
2. Độ chính xác của hình dạng đề cập đến mức độ phù hợp giữa hình dạng hình học thực tế của bề mặt bộ phận gia công và hình dạng hình học lý tưởng.
3. Độ chính xác của vị trí đề cập đến sự khác biệt về độ chính xác vị trí thực tế giữa các bề mặt liên quan của bộ phận gia công.
4. Mối quan hệ Thông thường khi thiết kế các bộ phận máy và xác định độ chính xác gia công của các bộ phận, cần chú ý kiểm soát sai số hình dạng trong phạm vi dung sai vị trí và sai số vị trí phải nhỏ hơn dung sai kích thước. Nghĩa là, đối với các bộ phận chính xác hoặc bề mặt quan trọng của bộ phận, yêu cầu về độ chính xác về hình dạng phải cao hơn yêu cầu về độ chính xác của vị trí và yêu cầu về độ chính xác của vị trí phải cao hơn yêu cầu về độ chính xác về kích thước.
Các phương pháp nâng cao độ chính xác gia công
1. Điều chỉnh hệ thống quy trình. Phương pháp cắt thử được điều chỉnh bằng cách cắt thử - đo kích thước - điều chỉnh lượng cắt của dụng cụ - cắt - cắt thử lại và lặp lại cho đến khi đạt được kích thước yêu cầu. Phương pháp này có hiệu quả sản xuất thấp và chủ yếu được sử dụng để sản xuất hàng loạt nhỏ.
Phương pháp điều chỉnh đạt được kích thước yêu cầu bằng cách điều chỉnh trước các vị trí tương đối của máy công cụ, đồ gá, phôi và dụng cụ. Phương pháp này có năng suất cao và chủ yếu được sử dụng để sản xuất hàng loạt quy mô lớn.
2. Giảm lỗi máy công cụ 1) Cải thiện độ chính xác chế tạo của các bộ phận trục chính. Cần cải thiện độ chính xác quay của vòng bi: ① Chọn vòng bi có độ chính xác cao; ② Sử dụng vòng bi áp suất động nêm đa dầu có độ chính xác cao; ③ Sử dụng vòng bi áp suất tĩnh có độ chính xác cao. Cần cải thiện độ chính xác của các phụ kiện có vòng bi: ① Cải thiện độ chính xác gia công của lỗ đỡ hộp và cổ trục chính; ② Cải thiện độ chính xác gia công của bề mặt khớp với ổ trục; ③ Đo và điều chỉnh phạm vi đảo hướng tâm của các bộ phận tương ứng để bù hoặc bù đắp sai số.
2) Việc siết chặt vòng bi trước thích hợp ① có thể loại bỏ khe hở; ② Tăng độ cứng của ổ trục; ③ Cân bằng lỗi con lăn.
3) Làm cho độ chính xác quay của trục chính không được phản ánh trên phôi.
3. Giảm lỗi truyền của xích truyền 1) Số lượng bộ phận truyền động ít, xích truyền ngắn và độ chính xác truyền động cao; 2) Việc sử dụng hộp số giảm tốc độ (i<1) is an important principle to ensure the transmission accuracy, and the closer the transmission pair is to the end, the smaller the transmission ratio should be; 3) The accuracy of the end parts should be higher than that of other transmission parts.
4. Giảm mài mòn dụng cụ. Trước khi độ mòn của dụng cụ đạt đến giai đoạn mòn nhanh, dụng cụ phải được mài lại.
5. Giảm biến dạng ứng suất của hệ thống xử lý chủ yếu từ: (1) nâng cao độ cứng của hệ thống, đặc biệt là cải thiện độ cứng của các mắt xích yếu trong hệ thống xử lý; (2) giảm tải và thay đổi của nó. Nâng cao độ cứng vững của hệ thống: (1) Thiết kế kết cấu hợp lý 1) Giảm thiểu số lượng bề mặt kết nối; 2) Ngăn chặn sự xuất hiện của các liên kết có độ cứng thấp cục bộ; 3) Kết cấu và hình dạng mặt cắt của đế và các bộ phận đỡ cần được lựa chọn hợp lý.
(2) Cải thiện độ cứng tiếp xúc của bề mặt kết nối 1) Cải thiện chất lượng bề mặt khớp giữa các bộ phận trong bộ phận máy công cụ; 2) Tải trước các bộ phận của máy công cụ; 3) Cải thiện độ chính xác của bề mặt tham chiếu định vị phôi và giảm giá trị độ nhám bề mặt của nó.
(3) Sử dụng phương pháp kẹp và định vị hợp lý
Giảm tải và sự thay đổi của tải: (1) Lựa chọn hợp lý các thông số hình học dụng cụ và lượng cắt để giảm lực cắt; (2) Nhóm các phôi để tạo ra sự đồng nhất cho phép gia công phôi trong quá trình điều chỉnh.
6. Giảm biến dạng nhiệt của hệ thống xử lý (1) Giảm sự sinh nhiệt của các nguồn nhiệt và cách ly nguồn nhiệt 1) Sử dụng lượng cắt nhỏ hơn; 2) Khi yêu cầu độ chính xác của các bộ phận cao, hãy tách riêng quy trình xử lý thô và tinh; 3) Tách nguồn nhiệt ra khỏi máy công cụ càng nhiều càng tốt để giảm biến dạng nhiệt của máy công cụ; 4) Đối với các nguồn nhiệt không thể tách rời, chẳng hạn như vòng bi trục chính, cặp đai ốc vít và cặp ray dẫn hướng tốc độ cao, hãy cải thiện đặc tính ma sát của chúng từ các khía cạnh cấu trúc và bôi trơn, giảm sinh nhiệt hoặc sử dụng vật liệu cách nhiệt; 5) Sử dụng các biện pháp làm mát không khí cưỡng bức, làm mát bằng nước và các biện pháp tản nhiệt khác.
(2) Cân bằng trường nhiệt độ (3) Sử dụng cấu trúc bộ phận máy công cụ hợp lý và mốc lắp ráp 1) Sử dụng cấu trúc đối xứng nhiệt - trong hộp số, bố trí đối xứng trục, vòng bi, bánh răng truyền động, v.v., có thể làm cho nhiệt độ thành hộp tăng tính đồng đều và giảm biến dạng hộp; 2) Lựa chọn hợp lý mốc thời gian lắp ráp các bộ phận máy công cụ.
(4) Đẩy nhanh việc đạt được trạng thái cân bằng truyền nhiệt; (5) Kiểm soát nhiệt độ môi trường.
7. Giảm ứng suất dư (1) Thêm quy trình xử lý nhiệt để loại bỏ ứng suất bên trong; (2) Sắp xếp quy trình hợp lý.
Các yếu tố ảnh hưởng đến độ chính xác gia công
1. Lỗi nguyên lý gia công Lỗi nguyên tắc gia công đề cập đến lỗi gây ra bởi việc sử dụng cấu hình lưỡi dao gần đúng hoặc mối quan hệ truyền động gần đúng để gia công. Các lỗi nguyên lý gia công thường xảy ra khi gia công ren, bánh răng và các bề mặt cong phức tạp.
Ví dụ, bếp bánh răng được sử dụng để gia công các bánh răng không liên quan sử dụng giun cơ bản Archimedean hoặc sâu cơ bản có mặt thẳng bình thường thay vì giun cơ bản liên quan để tạo điều kiện thuận lợi cho việc chế tạo bếp, điều này gây ra lỗi về hình dạng răng không liên tục của bánh răng. Một ví dụ khác, khi quay một con sâu mô đun, vì bước của con sâu bằng bước của bánh giun (tức là mπ), trong đó m là mô đun và π là số vô tỷ, số răng của bánh răng thay thế. bánh răng của máy tiện bị hạn chế. Khi chọn bánh răng thay thế, π chỉ có thể được chuyển đổi thành giá trị phân số gần đúng (π=3.1415) để tính toán, điều này sẽ khiến dao không chính xác trong chuyển động tạo hình (chuyển động xoắn ốc) của phôi, dẫn đến trong lỗi cao độ.
Trong gia công, gia công gần đúng thường được sử dụng để cải thiện năng suất và tính kinh tế, với điều kiện là sai số lý thuyết có thể đáp ứng các yêu cầu về độ chính xác gia công (<=10%-15% dimensional tolerance).
2. Lỗi điều chỉnh Lỗi điều chỉnh của máy công cụ là lỗi do điều chỉnh không chính xác.
3. Lỗi máy công cụ Lỗi máy công cụ là lỗi sản xuất, lỗi lắp đặt và độ mòn của máy công cụ. Nó chủ yếu bao gồm lỗi dẫn hướng của ray dẫn hướng máy công cụ, lỗi quay trục chính của máy công cụ và lỗi truyền của chuỗi truyền động máy công cụ.
(1) Lỗi dẫn hướng ray dẫn hướng của máy công cụ 1) Độ chính xác dẫn hướng ray dẫn hướng - mức độ phù hợp giữa hướng chuyển động thực tế của các bộ phận chuyển động của cặp ray dẫn hướng và hướng chuyển động lý tưởng. Nó chủ yếu bao gồm: ① Độ thẳng Δy của ray dẫn hướng trong mặt phẳng nằm ngang và độ thẳng Δz (uốn) trong mặt phẳng thẳng đứng; ② Độ song song (xoắn) của ray dẫn hướng phía trước và phía sau; ③ Lỗi song song hoặc lỗi vuông góc của ray dẫn hướng với trục quay của trục chính trong mặt phẳng ngang và mặt phẳng thẳng đứng.
2) Ảnh hưởng của độ chính xác dẫn hướng đường ray dẫn hướng đến gia công cắt chủ yếu xem xét sự dịch chuyển tương đối của dụng cụ và phôi theo hướng nhạy cảm với lỗi do lỗi đường ray dẫn hướng gây ra. Hướng nhạy cảm với lỗi khi quay là hướng ngang và có thể bỏ qua lỗi gia công do lỗi dẫn hướng theo hướng dọc; hướng nhạy cảm với lỗi trong các thay đổi doa khi xoay dụng cụ; hướng nhạy cảm với lỗi trong mặt phẳng là hướng thẳng đứng và độ thẳng của đường dẫn hướng giường trong mặt phẳng thẳng đứng gây ra lỗi về độ thẳng và độ phẳng của bề mặt gia công.
(2) Lỗi quay trục chính của máy công cụ Lỗi quay trục chính của máy công cụ đề cập đến độ lệch của trục quay thực tế so với trục quay lý tưởng. Nó chủ yếu bao gồm độ đảo tròn mặt đầu trục chính, độ đảo hướng tâm trục chính và độ nghiêng trục hình học của trục chính.
1) Ảnh hưởng của độ đảo tròn mặt đầu trục chính đến độ chính xác gia công: ① Không ảnh hưởng khi gia công bề mặt hình trụ; ② Khi tiện hoặc doa các mặt cuối sẽ phát sinh lỗi về độ vuông góc giữa mặt cuối và trục hình trụ hoặc lỗi về độ phẳng của mặt cuối; ③ Khi gia công ren, lỗi chu kỳ bước ren sẽ được tạo ra.
2) Ảnh hưởng của độ đảo hướng tâm của trục chính đến độ chính xác gia công: ① Nếu sai số quay hướng tâm được biểu hiện dưới dạng chuyển động tuyến tính điều hòa đơn giản của trục thực của nó theo hướng tọa độ trục y, thì lỗ do máy khoan khoan là một lỗ hình elip và sai số độ tròn là biên độ của đường đảo hướng tâm; trong khi lỗ do máy tiện quay ít có tác dụng; ② Nếu trục hình học của trục chính di chuyển lệch tâm, có thể thu được một vòng tròn có bán kính bằng khoảng cách từ đầu dụng cụ đến trục trung bình bất kể quay hay doa.
3) Ảnh hưởng của độ nghiêng của trục hình học của trục chính đến độ chính xác gia công: ① Trục hình học tạo thành một quỹ đạo hình nón có một góc hình nón nhất định so với trục trung bình trong không gian, tương đương với chuyển động lệch tâm của trục hình học quanh trục trung bình theo phối cảnh của từng phần, trong khi các giá trị độ lệch tâm tại các vị trí khác nhau khác với hướng trục; ② Trục hình học dao động trong một mặt phẳng nhất định, tương đương với chuyển động tuyến tính điều hòa đơn giản của trục thực tế trong mặt phẳng nhìn từ góc độ của từng phần, trong khi biên độ lệch tâm ở các vị trí khác nhau khác với hướng trục; ③ Trên thực tế, độ nghiêng của trục hình học của trục chính là sự chồng chất của hai trục trên.
(3) Lỗi truyền động của chuỗi truyền động máy công cụ Lỗi truyền động của chuỗi truyền động máy công cụ đề cập đến lỗi chuyển động tương đối giữa các bộ phận truyền động ở đầu đầu tiên và cuối cùng của chuỗi truyền động.
1) Lỗi sản xuất và độ mòn của đồ gá Lỗi của đồ gá chủ yếu đề cập đến: ① Lỗi sản xuất của các bộ phận định vị, bộ phận dẫn hướng dụng cụ, cơ cấu lập chỉ mục, đế đồ gá, v.v.; ② Lỗi kích thước tương đối giữa các bề mặt làm việc của các bộ phận trên sau khi lắp ráp thiết bị cố định; ③ Bề mặt làm việc của thiết bị bị mòn trong quá trình sử dụng.
2) Lỗi chế tạo và mài mòn dụng cụ. Ảnh hưởng của lỗi dụng cụ đến độ chính xác gia công thay đổi tùy theo loại dụng cụ. ① Độ chính xác về kích thước của các dụng cụ có kích thước cố định (chẳng hạn như máy khoan, mũi doa, dao phay rãnh then và dao chuốt tròn, v.v.) ảnh hưởng trực tiếp đến độ chính xác về kích thước của phôi. ② Độ chính xác hình dạng của dụng cụ tạo hình (chẳng hạn như dụng cụ tiện tạo hình, dao phay tạo hình, bánh mài tạo hình, v.v.) sẽ ảnh hưởng trực tiếp đến độ chính xác hình dạng của phôi. ③ Lỗi hình dạng lưỡi của dụng cụ phát triển (chẳng hạn như trục bánh răng, trục xoay, dụng cụ tạo hình bánh răng, v.v.) sẽ ảnh hưởng đến độ chính xác hình dạng của bề mặt gia công. ④ Độ chính xác chế tạo của các dụng cụ thông thường (chẳng hạn như dụng cụ tiện, dụng cụ doa, dao phay, v.v.) không ảnh hưởng trực tiếp đến độ chính xác gia công nhưng dụng cụ lại dễ bị mòn.
3) Biến dạng hệ thống xử lý dưới tác dụng của lực Hệ thống xử lý sẽ biến dạng dưới tác dụng của lực cắt, lực kẹp, trọng lực và lực quán tính, từ đó phá hủy mối quan hệ vị trí lẫn nhau của các thành phần trong hệ thống xử lý được điều chỉnh, dẫn đến lỗi xử lý và ảnh hưởng đến độ ổn định của quá trình xử lý. Chủ yếu xem xét biến dạng của máy công cụ, biến dạng của phôi và biến dạng tổng thể của hệ thống xử lý.
4. Ảnh hưởng của lực cắt đến độ chính xác gia công
Chỉ xét đến biến dạng của máy công cụ, đối với các bộ phận trục gia công, sự biến dạng của máy công cụ dưới tác dụng của lực làm cho phôi gia công xuất hiện dạng yên với các đầu dày và ở giữa mỏng, tức là xảy ra lỗi hình trụ. Chỉ xét đến biến dạng của phôi, đối với các chi tiết trục gia công, biến dạng của phôi dưới tác dụng của lực làm cho phôi xuất hiện dạng trống với các đầu mỏng và phần giữa dày sau khi gia công. Đối với các bộ phận có lỗ gia công, biến dạng của máy công cụ hoặc phôi được xem xét riêng và hình dạng của phôi sau khi gia công ngược lại với hình dạng của các bộ phận trục gia công.
5. Ảnh hưởng của lực kẹp đến độ chính xác gia công
Khi phôi được kẹp, do độ cứng của phôi thấp hoặc điểm tác dụng lực kẹp không đúng nên phôi bị biến dạng tương ứng dẫn đến sai số gia công.
6. Biến dạng nhiệt của hệ thống xử lý Trong quá trình xử lý, hệ thống xử lý bị nóng lên và biến dạng do nhiệt sinh ra từ các nguồn nhiệt bên trong (nhiệt cắt, nhiệt ma sát) hoặc các nguồn nhiệt bên ngoài (nhiệt độ môi trường, bức xạ nhiệt), do đó ảnh hưởng đến quá trình xử lý. sự chính xác. Trong xử lý phôi quy mô lớn và xử lý chính xác, lỗi xử lý do biến dạng nhiệt của hệ thống xử lý gây ra chiếm 40%-70% tổng số lỗi xử lý.
Tác động của biến dạng nhiệt của phôi lên kim loại được gia công bao gồm hai loại: gia nhiệt đồng đều của phôi và gia nhiệt không đều của phôi.
7. Ứng suất dư bên trong phôi Tạo ứng suất dư: 1) Ứng suất dư sinh ra trong quá trình gia công phôi và xử lý nhiệt; 2) Ứng suất dư do nắn nguội; 3) Ứng suất dư do cắt.
8. Tác động của môi trường nơi chế biến Thường có nhiều mảnh kim loại nhỏ tại nơi chế biến. Nếu các chip kim loại này tồn tại trên bề mặt định vị hoặc vị trí lỗ định vị của bộ phận, nó sẽ ảnh hưởng đến độ chính xác xử lý của bộ phận. Để xử lý có độ chính xác cao, một số chip kim loại nhỏ đến mức không thể nhìn thấy sẽ ảnh hưởng đến độ chính xác. Yếu tố ảnh hưởng này sẽ được xác định nhưng không có phương pháp nào hiệu quả để loại bỏ nó và nó thường phụ thuộc rất nhiều vào kỹ năng vận hành của người vận hành.
Phương pháp đo
Độ chính xác gia công áp dụng các phương pháp đo khác nhau tùy theo nội dung độ chính xác gia công khác nhau và yêu cầu về độ chính xác. Nói chung, có các phương pháp sau: 1. Tùy theo các thông số đo có được đo trực tiếp hay không, có thể chia thành đo trực tiếp và đo gián tiếp. Đo trực tiếp: đo trực tiếp các thông số đo được để thu được kích thước đo được. Ví dụ: đo bằng thước cặp hoặc bộ so sánh. Đo gián tiếp: đo các thông số hình học liên quan đến kích thước đo được và thu được kích thước đo được sau khi tính toán. Rõ ràng, phép đo trực tiếp trực quan hơn và phép đo gián tiếp cồng kềnh hơn. Nói chung, khi các kích thước đo được hoặc phép đo trực tiếp không thể đáp ứng yêu cầu về độ chính xác thì phải sử dụng phép đo gián tiếp.
2. Tùy theo giá trị đọc của dụng cụ đo có đại diện trực tiếp cho giá trị của kích thước đo hay không, nó có thể được chia thành phép đo tuyệt đối và phép đo tương đối. Đo tuyệt đối: giá trị đọc thể hiện trực tiếp kích thước của kích thước đo được, chẳng hạn như đo bằng thước cặp. Đo lường tương đối: giá trị đọc chỉ thể hiện độ lệch của kích thước đo được so với tiêu chuẩn. Nếu đường kính của trục được đo bằng bộ so sánh thì trước tiên phải điều chỉnh vị trí 0 của thiết bị bằng khối đo, sau đó thực hiện phép đo. Giá trị đo được là chênh lệch giữa đường kính của trục bên và kích thước của khối đo, là phép đo tương đối. Nói chung, độ chính xác của phép đo tương đối cao hơn, nhưng phép đo lại rắc rối hơn.
3. Tùy theo bề mặt đo có tiếp xúc với đầu đo của dụng cụ đo hay không, nó được chia thành đo tiếp xúc và đo không tiếp xúc. Đo tiếp xúc: Đầu đo tiếp xúc với bề mặt tiếp xúc và có lực đo cơ học. Ví dụ: sử dụng micromet để đo các bộ phận. Đo không tiếp xúc: Đầu đo không tiếp xúc với bề mặt của bộ phận được đo. Đo không tiếp xúc có thể tránh được ảnh hưởng của lực đo đến kết quả đo. Ví dụ: sử dụng phương pháp chiếu, phương pháp giao thoa sóng ánh sáng, v.v.
4. Theo số lượng thông số được đo cùng một lúc, nó được chia thành phép đo đơn và phép đo toàn diện. Đo đơn: Mỗi thông số của phần đo được đo riêng. Đo lường toàn diện: Phép đo phản ánh các chỉ số toàn diện về các thông số liên quan của bộ phận. Ví dụ, khi đo ren bằng kính hiển vi công cụ, đường kính trung bình thực tế của ren, sai số nửa góc của mặt cắt răng và sai số bước tích lũy có thể được đo riêng.
Đo lường toàn diện thường hiệu quả hơn, đáng tin cậy hơn để đảm bảo khả năng thay thế lẫn nhau của các bộ phận và thường được sử dụng để kiểm tra các bộ phận đã hoàn thiện. Phép đo đơn có thể xác định lỗi của từng tham số riêng biệt và thường được sử dụng để phân tích quy trình, kiểm tra quy trình và đo các tham số đã chỉ định.
5. Theo vai trò của phép đo trong quá trình xử lý, nó được chia thành phép đo chủ động và phép đo thụ động. Đo lường chủ động: Phôi được đo trong quá trình xử lý và kết quả được sử dụng trực tiếp để kiểm soát quá trình xử lý các bộ phận, nhằm ngăn chặn việc phát sinh chất thải kịp thời. Đo thụ động: Phép đo được thực hiện sau khi phôi được xử lý. Kiểu đo lường này chỉ có thể xác định xem bộ phận được xử lý có đủ tiêu chuẩn hay không và chỉ giới hạn ở việc phát hiện và loại bỏ chất thải.
6. Theo trạng thái của bộ phận được đo trong quá trình đo, nó được chia thành Đo tĩnh và đo động. Đo tĩnh: phép đo tương đối tĩnh. Ví dụ, micromet đo đường kính. Đo động: trong quá trình đo, bề mặt đo và đầu đo mô phỏng chuyển động tương đối ở trạng thái làm việc. Phương pháp đo động có thể phản ánh tình trạng của các bộ phận gần với trạng thái sử dụng là hướng phát triển của công nghệ đo lường.
