Độ chính xác gia công đề cập đến mức độ mà các tham số hình học thực tế (kích thước, hình dạng và vị trí) của bộ phận sau khi gia công phù hợp với các tham số hình học lý tưởng được chỉ định trong bản vẽ. Mức độ phù hợp càng cao thì độ chính xác gia công càng cao.
Trong quá trình xử lý, do ảnh hưởng của các yếu tố khác nhau, thực tế không thể xử lý mọi tham số hình học của bộ phận hoàn toàn phù hợp với tham số hình học lý tưởng và sẽ luôn có một số sai lệch. Sự sai lệch này là lỗi xử lý.
Thảo luận từ ba khía cạnh sau:
1. Các phương pháp thu được độ chính xác về kích thước của các bộ phận
2. Phương pháp đạt được độ chính xác về hình dạng
3. Cách xác định vị trí chính xác
1. Các phương pháp thu được độ chính xác về kích thước của các bộ phận
(1) Phương pháp cắt thử
Nghĩa là, trước tiên hãy thử cắt một phần nhỏ của bề mặt đã được xử lý, đo kích thước thu được từ vết cắt thử, điều chỉnh vị trí của lưỡi cắt của dụng cụ so với phôi theo yêu cầu xử lý, sau đó thử cắt, rồi đo, vì vậy sau hai hoặc ba lần cắt thử và đo, khi quá trình xử lý Sau khi kích thước đạt yêu cầu thì toàn bộ bề mặt cần xử lý sẽ được cắt.
Phương pháp cắt thử được lặp lại thông qua "cắt thử-đo lường-điều chỉnh-cắt thử lại" cho đến khi đạt được độ chính xác kích thước yêu cầu. Ví dụ như quá trình khoan thử của hệ thống lỗ hộp.
hình ảnh
Độ chính xác đạt được của phương pháp cắt thử có thể rất cao, không yêu cầu thiết bị phức tạp nhưng phương pháp này tốn nhiều thời gian (cần điều chỉnh nhiều lần, cắt thử, đo lường, tính toán), hiệu quả thấp và phụ thuộc vào trình độ kỹ thuật. của công nhân và độ chính xác của dụng cụ đo lường, chất lượng không ổn định nên chỉ được sử dụng để sản xuất hàng loạt nhỏ một chiếc.
Là một loại phương pháp cắt thử - so khớp, nó dựa trên chi tiết đã được gia công, gia công phôi phù hợp khác hoặc kết hợp hai (hoặc nhiều hơn hai) phôi để gia công. Các yêu cầu về kích thước được xử lý cuối cùng trong việc khớp dựa trên các yêu cầu khớp với các bộ phận được xử lý.
(2) Phương pháp điều chỉnh
Điều chỉnh trước vị trí tương đối chính xác của máy công cụ, đồ gá, dụng cụ và phôi với các mẫu hoặc bộ phận tiêu chuẩn để đảm bảo độ chính xác về kích thước của phôi. Bởi vì kích thước được điều chỉnh trước nên không cần phải thử cắt trong quá trình xử lý, kích thước sẽ tự động được lấy và không thay đổi trong quá trình xử lý một loạt bộ phận. Đây là phương pháp điều chỉnh. Ví dụ, khi sử dụng đồ gá máy phay, vị trí của dao được xác định bởi khối thiết lập dao. Bản chất của phương pháp điều chỉnh là sử dụng thiết bị định vị hoặc thiết bị cài đặt dao hoặc giá đỡ dao được điều chỉnh trước trên máy công cụ để làm cho dao đạt độ chính xác vị trí nhất định so với máy công cụ hoặc đồ gá, sau đó xử lý một lô. của phôi.
Nó cũng là một loại phương pháp điều chỉnh để đưa dao vào theo mặt số trên máy công cụ rồi cắt. Phương pháp này trước tiên cần xác định tỷ lệ trên mặt số theo phương pháp cắt thử. Trong sản xuất hàng loạt, nút chặn cố định, mẫu, mẫu và các thiết bị cài đặt công cụ khác thường được sử dụng để điều chỉnh.
So với phương pháp cắt thử, phương pháp điều chỉnh có độ ổn định chính xác gia công tốt hơn và năng suất cao hơn. Nó không có yêu cầu cao đối với người vận hành máy công cụ nhưng lại có yêu cầu cao đối với công nhân điều chỉnh máy công cụ. Nó thường được sử dụng trong sản xuất hàng loạt và sản xuất hàng loạt.
(3) phương pháp kích thước cố định
Phương pháp sử dụng kích thước tương ứng của dao để đảm bảo kích thước của phôi cần gia công được gọi là phương pháp định cỡ. Nó được xử lý bằng các công cụ có kích thước tiêu chuẩn và kích thước của bề mặt xử lý được xác định bởi kích thước của công cụ. Nghĩa là, các công cụ có độ chính xác về kích thước nhất định (như mũi doa, mũi doa, mũi khoan, v.v.) được sử dụng để đảm bảo độ chính xác của phôi được xử lý (chẳng hạn như lỗ).
Phương pháp định cỡ dễ vận hành, năng suất cao và độ chính xác gia công tương đối ổn định. Nó hầu như không liên quan gì đến trình độ kỹ thuật của công nhân và có năng suất cao. Nó được sử dụng rộng rãi trong nhiều loại hình sản xuất. Chẳng hạn như khoan, doa, v.v.
(4) Phương pháp đo chủ động
Trong quá trình xử lý, đo kích thước xử lý trong khi xử lý và so sánh kết quả đo được với kích thước mà thiết kế yêu cầu hoặc làm cho máy công cụ tiếp tục hoạt động hoặc dừng máy công cụ, đây là phương pháp đo chủ động.
Hiện tại, các giá trị trong phép đo hoạt động có thể được hiển thị bằng số. Phương pháp đo chủ động bổ sung thiết bị đo vào hệ thống xử lý (nghĩa là sự thống nhất bao gồm máy công cụ, dụng cụ, đồ đạc và phôi), trở thành yếu tố thứ năm của nó.
Phương pháp đo chủ động có chất lượng ổn định, năng suất cao là hướng phát triển.
(5) Phương pháp điều khiển tự động
Phương pháp này bao gồm thiết bị đo lường, thiết bị cấp liệu và hệ thống điều khiển. Nó là một hệ thống xử lý tự động bao gồm thiết bị đo lường, cho ăn và hệ thống điều khiển, và quá trình xử lý được hệ thống tự động hoàn thành.
Một loạt nhiệm vụ như đo kích thước, điều chỉnh bù dao, xử lý cắt và đỗ máy công cụ được hoàn thành tự động để tự động đạt được độ chính xác kích thước cần thiết. Ví dụ: khi xử lý trên máy công cụ CNC, các bộ phận sẽ kiểm soát trình tự xử lý và độ chính xác xử lý thông qua các hướng dẫn khác nhau của chương trình.
Có hai phương pháp điều khiển tự động cụ thể:
① Đo tự động nghĩa là có một thiết bị trên máy công cụ để tự động đo kích thước phôi. Khi phôi đạt kích thước yêu cầu, thiết bị đo sẽ ra lệnh tự động rút dao và ngừng hoạt động.
②Điều khiển kỹ thuật số có nghĩa là máy công cụ có mô tơ servo điều khiển chuyển động chính xác của giá đỡ dụng cụ hoặc bàn làm việc, cặp đai ốc lăn và một bộ thiết bị điều khiển kỹ thuật số hoàn chỉnh. Kích thước (chuyển động của giá đỡ dụng cụ hoặc bàn làm việc) có được bằng chương trình được lập trình sẵn, được điều khiển tự động bằng thiết bị điều khiển số máy tính.
Phương pháp điều khiển tự động ban đầu được thực hiện bằng cách sử dụng các hệ thống đo lường và điều khiển chủ động như áp suất cơ học hoặc thủy lực. Hiện nay, các chương trình được sắp xếp trước theo yêu cầu xử lý đã được sử dụng rộng rãi, các máy công cụ được điều khiển theo chương trình do hệ thống điều khiển cấp để làm việc hoặc các máy công cụ được điều khiển bằng kỹ thuật số do hệ thống điều khiển ban hành để đưa ra các hướng dẫn thông tin số để làm việc và có thể điều chỉnh những thay đổi về điều kiện xử lý trong quá trình xử lý. Điều chỉnh lượng xử lý, theo các điều kiện quy định để đạt được tối ưu hóa quy trình xử lý, máy công cụ điều khiển thích ứng thực hiện xử lý điều khiển tự động.
Phương pháp điều khiển tự động có chất lượng ổn định, năng suất cao, tính linh hoạt xử lý tốt và có thể thích ứng với sản xuất đa dạng. Đó là hướng phát triển của ngành chế tạo cơ khí và là nền tảng của chế tạo có sự trợ giúp của máy tính (CAM).
2. Phương pháp đạt được độ chính xác về hình dạng
(1) Phương pháp quỹ đạo
Phương pháp xử lý này sử dụng quỹ đạo của đầu dao để tạo thành hình dạng của bề mặt gia công. Tiện, phay, bào và mài thông thường đều thuộc phương pháp quỹ đạo mũi dao. Độ chính xác hình dạng thu được bằng phương pháp này chủ yếu phụ thuộc vào độ chính xác của chuyển động tạo hình.
(2) Phương pháp tạo hình
Hình dạng bề mặt gia công có được bằng cách sử dụng hình dạng hình học của dụng cụ tạo hình thay vì một số chuyển động tạo hình của máy công cụ. Chẳng hạn như tiện tạo hình, phay, mài, v.v. Độ chính xác về hình dạng thu được bằng phương pháp tạo hình chủ yếu phụ thuộc vào hình dạng của lưỡi dao.
(3) Phương pháp phát triển
Hình dạng của bề mặt gia công có được bằng cách sử dụng bề mặt đường bao được hình thành do chuyển động tạo ra của dụng cụ và phôi, chẳng hạn như bánh răng, tạo hình bánh răng, mài, tạo khía, v.v., tất cả đều thuộc phương pháp tạo. Độ chính xác hình dạng thu được bằng phương pháp này chủ yếu phụ thuộc vào độ chính xác hình dạng và độ chính xác chuyển động tổng quát của lưỡi dao.
3. Cách xác định vị trí chính xác
Trong gia công cơ khí, độ chính xác vị trí của bề mặt gia công so với các bề mặt khác chủ yếu phụ thuộc vào độ kẹp của phôi.
(1) Căn chỉnh và kẹp trực tiếp
Phương pháp này là phương pháp kẹp để tìm trực tiếp vị trí của phôi trên máy công cụ bằng cách sử dụng chỉ báo quay số, tấm đánh dấu hoặc kiểm tra bằng mắt.
(2) Vạch và căn chỉnh kẹp
Phương pháp này trước tiên là vẽ đường tâm, đường đối xứng và đường gia công của từng bề mặt cần gia công trên phôi theo bản vẽ bộ phận, sau đó nạp phôi lên máy công cụ, sau đó tìm vị trí kẹp của phôi trên máy công cụ theo đường vẽ.
Phương pháp kẹp này có năng suất thấp, độ chính xác thấp, đòi hỏi trình độ kỹ thuật cao của người thợ. Nó thường được sử dụng để xử lý các bộ phận phức tạp và nặng trong sản xuất hàng loạt nhỏ một chiếc hoặc khi dung sai kích thước phôi lớn và không thể kẹp trực tiếp bằng đồ gá.
(3) Kẹp bằng vật cố định
Các vật cố định được thiết kế đặc biệt theo yêu cầu của quá trình xử lý. Các bộ phận định vị trên đồ gá có thể làm cho phôi nhanh chóng chiếm vị trí chính xác so với máy công cụ và dụng cụ. Nó có thể đảm bảo độ chính xác kẹp và định vị của phôi mà không cần căn chỉnh và năng suất kẹp với vật cố định cao. Độ chính xác định vị cao nhưng cần thiết kế và chế tạo các đồ gá đặc biệt, được sử dụng rộng rãi trong sản xuất hàng loạt và hàng loạt.
