29 mẹo gia công CNC do các chuyên gia kỳ cựu biên soạn-không cần phải giải thích chi tiết, chỉ cần xem qua.
1. Tác động đến nhiệt độ cắt: tốc độ cắt, tốc độ tiến dao và đường cắt ngược; Tác động đến lực cắt: cắt ngược-, tốc độ tiến dao và tốc độ cắt; Tác động đến tuổi thọ dụng cụ: tốc độ cắt, tốc độ tiến dao và đường cắt ngược.
2. Khi quay lại-cắt gấp đôi, lực cắt tăng gấp đôi; khi tốc độ tiến dao tăng gấp đôi, lực cắt tăng khoảng 70%; khi tốc độ cắt tăng gấp đôi thì lực cắt giảm dần. Nói cách khác, nếu bạn sử dụng G99, việc tăng tốc độ cắt sẽ không làm thay đổi đáng kể lực cắt.
3. Bạn có thể xác định xem lực cắt và nhiệt độ cắt có nằm trong phạm vi bình thường hay không dựa trên việc xả phoi.
4. Khi tiện một cung lõm có tỷ lệ giữa giá trị đo được (X) với đường kính (Y) trên bản vẽ lớn hơn 0,8, dụng cụ tiện có góc trước phụ 52 độ (thường dùng với lưỡi dao 35 độ và góc trước chính 93 độ) có thể cạo dụng cụ ở điểm bắt đầu.
5. Nhiệt độ biểu thị bằng màu sắc của mạt sắt:
Trắng: dưới 200 độ;
Màu vàng: 220-240 độ;
Màu xanh đậm: 290 độ;
Màu xanh: 320-350 độ;
Tím-đen: lớn hơn 500 độ ;
Màu đỏ: lớn hơn 800 độ.
6. FUNAC OI MTC thường sử dụng các lệnh G mặc định sau:
G69: Không rõ;
G21: Đầu vào kích thước hệ mét;
G25: Tắt phát hiện dao động tốc độ trục chính;
G80: Chu trình đóng hộp bị hủy;
G54: Hệ tọa độ mặc định;
G18: Lựa chọn mặt phẳng Z/X;
G96 (G97): Điều khiển tốc độ tuyến tính không đổi;
G99: Nạp trên mỗi vòng quay;
G40: Hủy bù mũi dao (G41 G42);
G22: Đã bật tính năng phát hiện đột quỵ đã lưu;
G67: Cuộc gọi phương thức chương trình macro bị hủy;
G64: Không rõ;
G13.1: Hủy bỏ chế độ nội suy tọa độ cực.
7. Các luồng bên ngoài thường là 1,3P, các luồng bên trong là 1,08P.
8. Tốc độ chỉ S1200/bước * hệ số an toàn (thường là 0,8).
9. Công thức bù đầu dao thủ công R: Để vát từ dưới lên trên: Z=R * {1-tan(a/2)} X=R {1-tan(a/2)} * tan(a). Để vát cạnh từ trên xuống dưới, chỉ cần cộng thay vì trừ.
10. Cứ tăng lượng tiến 0,05, hãy giảm tốc độ quay đi 50-80 vòng/phút. Điều này là do việc giảm tốc độ quay đồng nghĩa với việc mài mòn dụng cụ ít hơn và lực cắt tăng chậm hơn, do đó bù đắp cho lực cắt và nhiệt độ tăng lên do lượng cấp liệu tăng lên.
11. Tốc độ cắt và lực cắt có tác động quan trọng đến hiệu suất của dụng cụ. Lực cắt quá mức là nguyên nhân chính gây gãy dụng cụ. Mối quan hệ giữa tốc độ cắt và lực cắt: tốc độ cắt nhanh hơn, đồng thời giữ lượng tiến không đổi, giảm dần lực cắt. Đồng thời, tốc độ cắt nhanh hơn dẫn đến mài mòn dụng cụ nhanh hơn, tăng lực cắt và nhiệt độ. Khi lực cắt và ứng suất bên trong trở nên quá lớn khiến hạt dao không thể chịu đựng được, nó sẽ bị gãy (tất nhiên, điều này cũng là do ứng suất do thay đổi nhiệt độ và giảm độ cứng).
12. Khi gia công bằng máy tiện CNC cần đặc biệt chú ý những điểm sau:
(1) Đối với máy tiện CNC kinh tế hiện nay ở nước tôi, động cơ không đồng bộ ba pha{1}}thông thường thường được sử dụng để đạt được sự thay đổi tốc độ vô cấp thông qua bộ biến tần. Nếu không có sự giảm tốc cơ học, mômen đầu ra của trục chính thường không đủ ở tốc độ thấp. Nếu tải cắt quá lớn sẽ dễ bị đình trệ. Tuy nhiên, một số máy công cụ được trang bị bánh răng để giải quyết vấn đề này rất tốt;
(2) Công cụ có thể hoàn thành việc xử lý một bộ phận hoặc một ca làm việc ở mức tối đa. Khi hoàn thiện các bộ phận lớn, điều đặc biệt quan trọng là tránh thay đổi công cụ ở giữa để đảm bảo rằng công cụ có thể hoàn thành quá trình xử lý trong một lần;
(3) Khi tiện ren bằng máy tiện CNC, tốt nhất nên sử dụng tốc độ cao hơn để đạt được-chất lượng cao và hiệu quả sản xuất;
(4) Sử dụng G96 càng nhiều càng tốt;
(5) Khái niệm cơ bản của-gia công tốc độ cao là làm cho lượng cấp liệu vượt quá tốc độ dẫn nhiệt, do đó nhiệt cắt được thải ra cùng với phoi sắt và nhiệt cắt được tách ra khỏi phôi, đảm bảo phôi không nóng lên hoặc nóng lên ít hơn. Do đó, gia công-tốc độ cao là chọn tốc độ cắt rất cao để phù hợp với bước tiến cao và chọn lượng cắt lùi nhỏ hơn;
(6) Chú ý đến phần bù của đầu dao R.
13. Trong quá trình xẻ rãnh, rung động và sứt mẻ thường xảy ra. Nguyên nhân sâu xa của tất cả những điều này là do lực cắt tăng và độ cứng của dụng cụ không đủ. Chiều dài mở rộng của dụng cụ càng ngắn, góc quay sau càng nhỏ, diện tích lưỡi dao càng lớn và độ cứng càng tốt thì lực cắt có thể chịu được càng lớn. Tuy nhiên, dao cắt rãnh càng rộng thì lực cắt có thể chịu được càng lớn nhưng lực cắt của nó cũng sẽ tăng lên. Ngược lại, dao cắt rãnh càng nhỏ thì lực chịu được càng nhỏ nhưng lực cắt cũng nhỏ hơn.
14. Nguyên nhân gây rung khi xẻ rãnh:
(1) Chiều dài kéo dài của dụng cụ quá dài dẫn đến độ cứng giảm;
(2) Tốc độ tiến dao quá chậm, dẫn đến lực cắt đơn vị lớn hơn và gây ra rung động trên quy mô lớn. Công thức là: P=F/độ sâu cắt ngược*f, P là lực cắt đơn vị, F là lực cắt và tốc độ quá nhanh cũng sẽ gây rung;
(3) Máy công cụ không đủ cứng, tức là máy có thể chịu được lực cắt nhưng máy công cụ thì không. Nói một cách thẳng thắn, máy công cụ không thể di chuyển. Nói chung, máy mới sẽ không gặp phải vấn đề này. Những máy gặp phải loại sự cố này đều là máy cũ hoặc thường xuyên gặp phải những lỗi máy công cụ.
15. Khi tiện một sản phẩm, ban đầu các kích thước đều tốt, nhưng sau vài giờ, kích thước thay đổi và không ổn định. Nguyên nhân có thể là do lúc đầu lực cắt không lớn lắm do dụng cụ còn mới. Tuy nhiên, sau một thời gian quay, dụng cụ bị mòn, lực cắt lớn hơn khiến phôi bị dịch chuyển trên mâm cặp nên kích thước liên tục thay đổi và mất ổn định.
16. Khi sử dụng G71, giá trị của P và Q không được vượt quá số thứ tự của toàn bộ chương trình, nếu không sẽ hiển thị cảnh báo: Định dạng lệnh G71-G73 không chính xác, ít nhất là ở FUANC.
17. Có hai định dạng cho các chương trình con trong hệ thống FANUC:
(1) Ba chữ số đầu tiên của P000 0000 chỉ số chu kỳ và bốn chữ số cuối là số chương trình;
(2) Bốn chữ số đầu tiên của P0000L000 chỉ số chương trình và ba chữ số cuối của L chỉ số chu kỳ.
18. Nếu điểm đầu của cung không đổi và điểm cuối lệch một mm theo phương Z thì vị trí đường kính đáy của cung sẽ lệch a/2.
19. Khi khoan lỗ sâu, không mài các rãnh cắt trên mũi khoan để dễ dàng loại bỏ phoi.
20. Nếu khoan bằng giá đỡ dụng cụ, bạn có thể xoay mũi khoan để thay đổi đường kính lỗ.
21. Khi khoan lỗ tâm bằng thép không gỉ, hoặc khi khoan lỗ tâm bằng thép không gỉ, mũi khoan hoặc mũi khoan tâm phải nhỏ, nếu không sẽ không khoan được. Khi khoan bằng máy khoan coban không mài các rãnh cắt để tránh bị ủ mũi khoan trong quá trình khoan.
22. Dựa trên quy trình, nhìn chung có ba kiểu cắt: mỗi lần cắt một mảnh vật liệu, hai mảnh mỗi lần và toàn bộ thanh cùng một lúc.
23. Nếu xuất hiện hình elip khi xỏ chỉ thì có thể là do vật liệu bị lỏng. Một vài vết cắt nữa bằng dao cắt ren sẽ khắc phục được vấn đề.
24. Trong một số hệ thống hỗ trợ lập trình macro, macro có thể được sử dụng thay cho các vòng lặp chương trình con, tiết kiệm số chương trình và tránh được nhiều rắc rối.
25. Nếu bạn đang sử dụng máy khoan để phóng to lỗ, nhưng độ lệch của lỗ lớn, bạn có thể sử dụng mũi khoan đáy phẳng-để phóng to lỗ. Tuy nhiên, mũi khoan xoắn phải ngắn để tăng độ cứng.
26. Nếu bạn khoan trực tiếp bằng mũi khoan trên máy khoan, đường kính lỗ có thể thay đổi. Tuy nhiên, nếu bạn phóng to lỗ trên máy khoan, kích thước thường nằm trong dung sai 3 mm. Ví dụ: sử dụng mũi khoan 10 mm trên máy khoan thường sẽ tạo ra đường kính lỗ nằm trong dung sai khoảng 3 mm.
27. Khi vặn các lỗ nhỏ (xuyên lỗ), hãy cố gắng đảm bảo rằng phoi được cuộn và xả liên tục từ phía sau. Các điểm chính khi cuộn phoi: 1. Đặt dụng cụ ở vị trí cao thích hợp. 2. Duy trì góc nghiêng, độ sâu cắt và tốc độ tiến dao thích hợp. Hãy nhớ không hạ dụng cụ xuống quá thấp vì điều này sẽ dễ làm gãy phoi. Góc cào lớn sẽ ngăn ngừa tình trạng gãy phoi mà không khiến dụng cụ bị kẹt. Góc cào nhỏ có thể dẫn đến kẹt phoi sau khi vỡ, tiềm ẩn nguy cơ tạo ra tình huống nguy hiểm.
28. Mặt cắt-của thanh công cụ trong lỗ càng lớn thì khả năng dao động sẽ càng ít. Bạn cũng có thể buộc dây cao su chắc chắn vào thanh công cụ vì dây cao su này có thể hấp thụ rung động.
29. Khi tiện các lỗ đồng, R của đầu dụng cụ có thể lớn hơn một chút (R0.4~R0.8), đặc biệt là khi tiện côn. Các bộ phận bằng sắt có thể không bị ảnh hưởng nhưng các bộ phận bằng đồng sẽ dễ bị sứt mẻ.
