Khi thiết kế từng sản phẩm ép phun, trước tiên chúng ta phải xác định hướng mở khuôn và đường phân khuôn của nó để đảm bảo giảm thiểu cơ cấu trượt kéo lõi và loại bỏ tác động của đường phân khuôn lên hình thức bên ngoài.
1. Sau khi xác định hướng mở khuôn, các gân gia cố, khóa, phần nhô ra và các cấu trúc khác của sản phẩm phải được thiết kế sao cho phù hợp với hướng mở khuôn càng nhiều càng tốt để tránh kéo lõi và giảm đường may và kéo dài tuổi thọ khuôn.
2. Sau khi xác định được hướng mở khuôn, bạn có thể chọn đường phân khuôn thích hợp để tránh các đường cắt xén theo hướng mở khuôn nhằm cải thiện hình thức và hiệu suất.
2. Độ dốc đổ khuôn
1. Độ dốc đúc phù hợp có thể tránh được hiện tượng kéo (vẽ) tóc của sản phẩm. Độ dốc khuôn của bề mặt nhẵn phải lớn hơn hoặc bằng 0,5 độ, bề mặt của hạt da mịn (bề mặt cát) phải lớn hơn 1 độ và bề mặt của hạt da thô phải lớn hơn 1,5 độ.
2. Độ dốc đúc phù hợp có thể tránh được hư hỏng phần trên của sản phẩm, chẳng hạn như làm trắng phần trên, biến dạng phần trên và vỡ phần trên.
3. Khi thiết kế các sản phẩm có cấu trúc khoang sâu, độ dốc bề mặt bên ngoài phải lớn hơn độ dốc bề mặt bên trong càng nhiều càng tốt để đảm bảo lõi khuôn không bị lệch trong quá trình ép phun, đạt được độ dày thành sản phẩm đồng nhất và đảm bảo độ bền vật liệu khi mở sản phẩm.
III. Độ dày thành sản phẩm
1. Các loại nhựa khác nhau có phạm vi độ dày thành nhất định, thường là 0,5 ~ 4mm. Khi độ dày thành vượt quá 4mm sẽ gây ra thời gian làm mát quá lâu và các vấn đề về co ngót. Hãy xem xét việc thay đổi cơ cấu sản phẩm.
2. Độ dày thành không đồng đều sẽ gây co ngót bề mặt.
3. Độ dày thành không đồng đều sẽ gây ra lỗ chân lông và vết hàn.
IV. sườn gia cố
1. Việc sử dụng hợp lý các gân gia cố có thể làm tăng độ cứng của sản phẩm và giảm biến dạng.
2. Độ dày của gân gia cố phải nhỏ hơn hoặc bằng (0,5 ~ 0,7)T độ dày thành sản phẩm, nếu không sẽ gây co ngót bề mặt.
3. Độ dốc một mặt của gân gia cố phải lớn hơn 1,5 độ để tránh chấn thương phần trên.
V. Phi lê
1. Phi lê quá nhỏ có thể gây ra sự tập trung ứng suất của sản phẩm và dẫn đến nứt sản phẩm.
2. Phi lê quá nhỏ có thể gây ra sự tập trung ứng suất trong khoang khuôn, dẫn đến nứt khoang.
3. Đặt phi lê hợp lý cũng có thể cải thiện công nghệ xử lý khuôn. Ví dụ, khoang có thể được xử lý trực tiếp bằng máy cắt R để tránh xử lý điện không hiệu quả.
4. Các miếng philê khác nhau có thể gây ra sự chuyển động của đường chia tay. Các miếng phi lê hoặc khoảng hở góc khác nhau phải được lựa chọn dựa trên điều kiện thực tế.
VI. lỗ
1. Hình dạng của lỗ phải càng đơn giản càng tốt, thường là hình tròn.
2. Hướng trục của lỗ phù hợp với hướng mở khuôn để tránh bị kéo lõi.
3. Khi tỷ lệ khung hình của lỗ lớn hơn 2, nên đặt độ dốc tháo khuôn. Lúc này, đường kính của lỗ phải được tính theo kích thước đường kính nhỏ (kích thước vật lý tối đa).
4. Tỷ lệ khung hình của lỗ mù thường không quá 4. Chống uốn kim lỗ
5. Khoảng cách giữa lỗ và cạnh của sản phẩm thường lớn hơn kích thước đường kính lỗ.
VII. Kéo lõi, cơ cấu trượt và tránh khuôn ép
1. Khi phần nhựa không thể tháo khuôn một cách trơn tru theo hướng mở khuôn thì nên thiết kế cơ cấu trượt kéo lõi. Thanh trượt của cơ chế kéo-lõi có thể tạo thành các cấu trúc sản phẩm phức tạp nhưng dễ gây ra các khuyết tật như đường khâu và độ co của sản phẩm, đồng thời làm tăng chi phí khuôn và rút ngắn tuổi thọ của khuôn.
2. Khi thiết kế các sản phẩm đúc phun, hãy cố gắng tránh các cấu trúc kéo-lõi nếu không có yêu cầu đặc biệt. Ví dụ, hướng của trục lỗ và các gân được thay đổi thành hướng mở khuôn và lõi khoang bị xuyên thủng.
VIII. Bản lề tích hợp
1. Sử dụng độ dẻo dai của vật liệu PP, bản lề có thể được thiết kế để tích hợp với sản phẩm.
2. Kích thước của màng dùng làm bản lề phải nhỏ hơn 0,5 mm và duy trì đồng đều.
3. Khi ép phun một bản lề tích hợp, cổng chỉ có thể được thiết kế ở một bên của bản lề.
IX. Phụ trang
1. Việc chèn các hạt dao vào các sản phẩm đúc phun có thể tăng cường độ cục bộ, độ cứng, độ chính xác về kích thước và đặt các lỗ ren nhỏ (trục) để đáp ứng các nhu cầu đặc biệt khác nhau. Đồng thời sẽ làm tăng giá thành sản phẩm.
2. Các vật chèn thường bằng đồng, nhưng cũng có thể là các bộ phận bằng kim loại hoặc nhựa khác.
3. Phần chèn được nhúng trong nhựa phải được thiết kế có cấu trúc-chặn xoay và chống{2}}kéo ra. Chẳng hạn như: khía, lỗ, uốn, làm phẳng, vai, v.v.
4. Nhựa xung quanh phần chèn phải được làm dày thích hợp để ngăn ngừa hiện tượng nứt do ứng suất của phần nhựa.
5. Khi thiết kế phần chèn, cần xem xét đầy đủ phương pháp định vị của nó trong khuôn (lỗ, chốt, từ tính)
10. Nhận dạng
Nhận dạng sản phẩm thường được đặt trên bề mặt phẳng hơn của sản phẩm và ở dạng lồi. Bề mặt mà hướng mở bình thường và hướng mở khuôn có thể nhất quán được chọn để thiết lập nhận dạng nhằm tránh biến dạng.
11. Độ chính xác của các bộ phận đúc phun
Do tốc độ co rút không đồng đều và không chắc chắn trong quá trình ép phun, độ chính xác của các bộ phận đúc phun thấp hơn đáng kể so với các bộ phận kim loại. Dung sai kích thước của các bộ phận cơ khí không thể được áp dụng một cách đơn giản. Yêu cầu dung sai phù hợp nên được lựa chọn theo tiêu chuẩn. Đất nước tôi cũng đã ban hành GB/T14486-93 "Dung sai kích thước của các bộ phận nhựa đúc nhựa kỹ thuật" vào năm 1993. Các nhà thiết kế có thể xác định dung sai kích thước của các bộ phận theo quy định trong tiêu chuẩn tùy theo nguyên liệu nhựa được sử dụng và yêu cầu sử dụng của các bộ phận. Đồng thời, cần xác định độ chính xác dung sai thiết kế phù hợp dựa trên cường độ toàn diện của nhà máy và độ chính xác thiết kế của các sản phẩm cùng ngành.
12. Biến dạng của chi tiết đúc phun
Cải thiện độ cứng của cấu trúc của sản phẩm đúc phun và giảm biến dạng. Cố gắng tránh các kết cấu phẳng, đặt các mặt bích và kết cấu lõm và lồi một cách hợp lý. Đặt gân gia cố hợp lý.
13. Khóa
1. Thiết kế thiết bị khóa để chia sẻ nhiều khóa cùng một lúc, để toàn bộ thiết bị không bị ngừng hoạt động do hư hỏng từng khóa riêng lẻ, từ đó tăng tuổi thọ sử dụng, sau đó xem xét bổ sung philê để tăng độ bền.
2. Yêu cầu về dung sai đối với các kích thước liên quan đến khóa-là rất nghiêm ngặt. Quá nhiều vị trí cắt xén sẽ dễ bị hư hỏng khóa; ngược lại, quá ít vị trí undercut gây khó khăn cho việc điều khiển vị trí lắp ráp hoặc phần tổ hợp quá lỏng lẻo. Giải pháp là dự trữ một cách dễ dàng để thêm keo khi sửa đổi khuôn.
14. Hàn (hàn tấm nóng, hàn siêu âm, hàn rung)
1. Hàn có thể cải thiện độ bền kết nối.
2. Hàn có thể đơn giản hóa việc thiết kế sản phẩm.
15. Xem xét hợp lý sự mâu thuẫn giữa hiệu suất của quy trình và sản phẩm
1. Khi thiết kế các sản phẩm đúc phun, phải xem xét toàn diện sự mâu thuẫn giữa hình thức bên ngoài, hiệu suất và quy trình của sản phẩm. Đôi khi, hy sinh một số khả năng xử lý có thể có được hình thức hoặc hiệu suất tốt.
2. Khi thiết kế cấu trúc không thể tránh được các khuyết tật trong quá trình tiêm, hãy cố gắng tạo ra các khuyết tật ở các bộ phận ẩn của sản phẩm.
16. Mối quan hệ giữa đường kính lỗ của cột vít và đường kính của vít tự khai thác
Vít tự khai thác Đường kính lỗ cột vít
M2 1.7mm
M2.3 2.0mm
M2.6 2.2mm
M3 2.5mm
17. Nguyên tắc thiết kế BOSS:
1. Cố gắng không sử dụng trụ một mình. Cố gắng kết nối nó với bức tường bên ngoài hoặc sử dụng nó với các gân gia cố. Mục đích là tăng cường độ bền của trụ và làm cho cao su chảy mượt mà hơn.
2. Chiều cao của cột thường không quá hai lần rưỡi đường kính của cột. Vì trụ quá cao sẽ khiến không khí bị ứ đọng khi đúc các chi tiết nhựa (khi chiều dài quá dài sẽ gây ra hiện tượng rỗ, cháy, lấp đầy không đủ, v.v.).
3. Nếu chiều cao của cột vượt quá hai lần rưỡi đường kính của cột, đặc biệt là cột ở xa tường ngoài, cách tăng cường sức bền của cột là sử dụng gân gia cố.
4. Hình dạng của BOSS chủ yếu là hình tròn, các hình dạng khác rất khó xử lý.
5. Vị trí của BOSS không được quá gần góc hoặc tường ngoài và phải giữ khoảng cách với tường ngoài của sản phẩm.
6) Độ dày xung quanh BOSS có thể được loại bỏ (tức là, một miệng núi lửa được mở ra) để tránh bị co ngót và chìm xuống.
7) Góc nghiêng của BOSS: thường là 0,5 độ đối với bên ngoài và 0,5 độ hoặc 1 đối với bên trong.
